 |
eJls LearningInstallမလုပ်ရသေးပါက Install နှိပ် ထည့်သွင်းနိုင်သည်။ |
PLC
PLC
PLC ဆိုတာဘာလဲ?
PLC သည် Sensor, Switch, Button စတဲ့ Input devices တွေကလာတဲ့ signal ကို ဖတ်ပြီး
Program ထဲမှာရှိတဲ့ Logic အတိုင်းတွက်ချက်ပြီး
Motor, Lamp, Solenoid, Valve စတဲ့ Output devices တွေကို ထိန်းချုပ်ပေးတဲ့ Controller ဖြစ်ပါတယ်။
1969 – First PLC (Modicon 084)
1970s – PLC widely used in automotive factories
1980s – Microprocessor-based PLC
1990s – Networking & fieldbus communication
2000s – Ethernet, HMI, SCADA integration
Today – IoT, Industry 4.0, Smart factories
Relay Logic Control System သည်
Electrical Relay Contacts (NO / NC) များကို အသုံးပြုပြီး Control Circuit များကို Wiring ဖြင့် တည်ဆောက်သော နည်းလမ်းဖြစ်သည်။
Features
Hardwired Control System
Logic ပြောင်းလဲရန် Wiring ပြန်ပြင်ရသည်
Panel Size ကြီးမားသည်
Troubleshooting ခက်ခဲသည်
Maintenance ပိုလိုအပ်သည်
PLC သည် Industrial Automation အတွက် ဒီဇိုင်းလုပ်ထားသော Programmable Controller ဖြစ်ပြီး Logic Control များကို Software Programming ဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။
Features
Software Programming Based Control
Logic ပြောင်းလဲရန် Program ပြင်ရုံဖြင့်ရသည်
Wiring နည်းသည်
Troubleshooting လွယ်ကူသည်
Automation System များအတွက် Flexible ဖြစ်သည်
LC Control System ဆိုသည်မှာ machine သို့မဟုတ် process တစ်ခုကို PLC program ဖြင့် monitoring နှင့် control ပြုလုပ်သော system ဖြစ်သည်။
Control system တွင် အခြေခံအားဖြင့်
1️⃣ Input Section – Sensors များမှ signal လက်ခံ
2️⃣ Processing Section (PLC CPU) – Program logic အတိုင်း ဆုံးဖြတ်
3️⃣ Output Section – Actuator များကို command ပေး
PLC Control System ၏ အဓိကလက္ခဏာများမှာ
High reliability – Industrial environment တွင် အလုပ်လုပ်နိုင်သည်
Flexible programming – Program ပြောင်းလဲနိုင်သည်
Easy troubleshooting – Software မှ debug လုပ်နိုင်သည်
Fast operation – millisecond level scan time
PLC control system များကို manufacturing industry, energy system, building automation, robotics စသည့် automation field များတွင် အလွန်ကျယ်ပြန့်စွာ အသုံးပြုနေကြသည်။
Industrial Automation System များတွင် PLC သည် အဓိက Controller အဖြစ် အသုံးပြုသည်။ PLC သည် Sensors များမှ Signal များကို Input Module မှတဆင့် လက်ခံပြီး Program Logic ကို CPU ထဲတွင် Process လုပ်ကာ Output Module မှတဆင့် Field Devices များကို Control လုပ်ပေးသည်။
PLC System တစ်ခုအတွက် Power Supply သည် အလွန်အရေးကြီးပြီး PLC CPU၊ Input Modules နှင့် Output Modules များအား တည်ငြိမ်သော Voltage Supply ပေးရန် အသုံးပြုသည်။ အများအားဖြင့် Industrial Control Systems များတွင် 24V DC Power Supply ကို အသုံးများသည်။
PLC နှင့် Power Supply တို့၏ အခြေခံနားလည်မှုသည် Automation Systems များကို Design, Install, Troubleshoot ပြုလုပ်ရာတွင် အလွန်အရေးပါသည်။
PLC Input Interface သည် automation system အတွက် အရေးကြီးသော hardware component တစ်ခုဖြစ်ပြီး
field devices များနှင့် PLC controller ကြား communication bridge အဖြစ် လုပ်ဆောင်သည်။
Input interface ၏ အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်များမှာ
1️⃣ Field device signal ကို PLC သို့ ပို့ပေးခြင်း
2️⃣ Signal conditioning (voltage/current conversion)
3️⃣ Electrical isolation (Optocoupler)
4️⃣ Noise filtering
Input interface မရှိပါက PLC သည် field device signal များကို တိုက်ရိုက်ဖတ်နိုင်မည် မဟုတ်ပါ။
PLC Installation နှင့် Panel Electrical Installation တွင် အဓိက အဆင့်များမှာ –
Panel Layout Design (Panel စီမံချက်)
PLC, Power Supply, Relay, Circuit Breaker, Terminal Blocks စသည်တို့ကို အဆင်ပြေစွာ စီစဉ်ထားရမည်။
Wiring အလျားလွှာများကို ဆန်းစစ်ပြီး၊ လုံခြုံစွာ ထားရှိရမည်။
Power Supply & Protection (စွမ်းအင်ပေးခြင်းနှင့် လုံခြုံရေး)
AC / DC Power Supply ကို PLC နှင့် စက်ပစ္စည်းများသို့ ချိတ်ဆက်ခြင်း
Fuse, MCB, Surge Protector စသည်ဖြင့် လုံခြုံရေးအဆင့် သတ်မှတ်ခြင်း
PLC & I/O Connection (PLC နှင့် Input/Output ချိတ်ဆက်မှု)
Input Devices: Switch, Sensor, Push Button
Output Devices: Motor, Solenoid, Lamp
PLC Input/Output Terminal နံပါတ်ကို wiring diagram အတိုင်း ချိတ်ဆက်ရန်
Testing & Commissioning (စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် စတင်အသုံးပြုခြင်း)
Wiring ပြဿနာမရှိကြောင်း စစ်ဆေးခြင်း
PLC Program ဖြင့် Function Test လုပ်ခြင်း
Panel Cover နှင့် Labeling ပြီးဆုံးခြင်း
PLC Wiring သည် အဓိကအားဖြင့် Input Wiring နဲ့ Output Wiring အဖြစ် ခွဲနိုင်ပါတယ်။
Input Wiring (အဝင်ဝါယာရိုက်)
Push Button, Limit Switch, Proximity Sensor, Photoelectric Sensor များကို PLC Input Module နှင့် ချိတ်ဆက်သည်။
Digital Input: ON/OFF အချက်အလက်များကို ဖတ်နိုင်သည်။
Analog Input: Temperature, Pressure, Flow Rate စသည့် အချိုးအစားတိကျသော အချက်အလက်များကို ဖတ်နိုင်သည်။
Output Wiring (အထွက်ဝါယာရိုက်)
PLC Output Module မှ Motor, Solenoid, Relay, Lamp, Valve စသည့် actuator များကို ထိန်းချုပ်နိုင်ရန် ချိတ်ဆက်သည်။
Digital Output: ON/OFF အချက်အလက် ဖြင့် actuator များကို လှုပ်ရှားစေသည်။
Analog Output: Variable signal ဖြင့် actuator များ၏ အမြန်နှုန်း၊ တန်ချိန် စသည့် parameter များကို ထိန်းညှိနိုင်သည်။
Power Supply & Grounding
PLC wiring တွင် လုံခြုံမှုအတွက် Proper Power Supply နဲ့ Grounding မရှိမဖြစ် လိုအပ်သည်။
Noise ကင်းရန် Shielded Cable သို့မဟုတ် Proper Routing အသုံးပြုနိုင်သည်။
PLC Wiring မှာ safety, efficiency, maintenance ease တို့ကို အမြဲထားရှိရပြီး၊ Wiring diagram ကို မှန်မှန်လိမ့်မယ်ဆိုရင် PLC Program သည် စက်ပစ္စည်းများကို စနစ်တကျ ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။
PLC Output Wiring အတွင်းမှာအဓိကပါဝင်တာတွေကတော့ –
Output Types (Output အမျိုးအစား)
Digital Output (အနည်းဆုံး On/Off control) – Relay, Lamp, Buzzer, Motor Starter, Solenoid
Analog Output (Variable control) – 4-20 mA signal, 0-10 V signal, Speed control of VFD, Valve position control
Wiring Methods (ချိတ်ဆက်နည်း)
Sink type output (NPN) – PLC Output မှာ ground သို့ချိတ်ဆက်ပြီး device ကို positive supply နှင့်ချိတ်
Source type output (PNP) – PLC Output မှာ positive supply သို့ချိတ်ဆက်ပြီး device ကို ground နှင့်ချိတ်
Safety Measures (လုံခြုံရေးအချက်များ)
Device voltage & current rating ကိုစစ်ခြင်း
Fuse/MCB တပ်ခြင်း
Wire size အမှန်သုံးခြင်း
Isolation between PLC and high-power devices
Practical Notes (လက်တွေ့သုံးချက်များ)
Output wiring မှာ color coding နဲ့ labeling လုပ်ထားရမယ်
Devices အရေအတွက်နှင့် PLC output capacity ကို matching လုပ်
Proper grounding & shielding လုပ်ထားခြင်း
| အချက် | Source | Sink |
|---|---|---|
| Current Direction | Current သည် PLC → Device | Current သည် Device → PLC |
| PLC Terminal | Positive voltage (+V) သို့ ချိတ် | Ground (0V) သို့ ချိတ် |
| Sensor/Actuator Wiring | Device output → PLC input | Device output → PLC input |
| Typical Usage | PNP Sensors (Positive Switching) | NPN Sensors (Negative Switching) |
| Example | PLC Output +24V → Relay Coil → GND | PLC Output GND → Relay Coil → +24V |
PLC တွင် digital input/output signals များကို binary system (0,1) ဖြင့် ကိုယ်စားပြုသည်။
Binary (၂ အခြေခံ) – ON/OFF signal များကို ဖော်ပြရန် အသုံးပြုသည်။
Decimal (၁၀ အခြေခံ) – Human-readable number များအတွက် အသုံးပြုသည်။
Hexadecimal (၁၆ အခြေခံ) – Memory address, register data များကို အကျယ်ပြန့်စွာ ဖော်ပြရန် အသုံးပြုသည်။
Octal (၈ အခြေခံ) – မူရင်းအမျိုးစုံ legacy systems တွင် သုံးစွဲသည်။
PLC programming တွင် number system ကို သိထားခြင်းဖြင့် data conversion, arithmetic operation, logic operation, memory addressing စသည့် လုပ်ဆောင်ချက်များကို စနစ်တကျ လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ အထူးသဖြင့် Ladder Diagram, Function Block Diagram, Structured Text programming များတွင် Number System သဘောကို နားလည်ထားခြင်း အလွန်အရေးကြီးသည်
Boolean Logic သည် AND, OR, NOT စသည်ဖြင့် logic gate အမျိုးအစားများကို အခြေခံပြီး PLC programming တွင် အသုံးပြုသည်။
AND – အားလုံး input များ ON ဖြစ်မှ output ON
OR – input တစ်ခုခု ON ဖြစ်လျှင် output ON
NOT – input အခြေအနေကို လှည့်ပြောင်း output ပြန်ပေး
PLC တွင် Boolean Logic သည် အလိုအလျောက် စက်မှုလုပ်ငန်းများကို လုံခြုံပြီး ထိရောက်စွာ ပြုလုပ်ရန် အခြေခံ ဖြစ်သည်။
Boolean Logic ကို နားလည်ခြင်းဖြင့် PLC programmer များသည် စက်များကို အလိုအလျောက် အမှန်အကျ ကွပ်ကဲနိုင်ပြီး၊ error များကို လျော့နည်းစေပြီး efficiency မြှင့်တင်နိုင်သည်။
PLC Program ဆိုသည်မှာ PLC အတွင်းရေးသားထားသော Instruction စုစည်းမှု ဖြစ်ပြီး၊ စက်ယန္တရားများ၏ အလိုအလျောက် အလုပ်လုပ်ပုံကို သတ်မှတ်ပေးသည်။
PLC Program အမျိုးအစားများ –
Ladder Diagram (LD) – အများဆုံး အသုံးများသော Diagram အမျိုးအစား။
Function Block Diagram (FBD) – Function အလိုက် Group လုပ်၍ သုံးနိုင်ခြင်း။
Structured Text (ST) – Text အခြေခံ Logic Program များရေးသားရန် အသုံးပြုသည်။
Sequential Function Chart (SFC) – Step by Step အလိုအလျောက် လုပ်ဆောင်မှုကို Design လုပ်နိုင်သည်။
PLC Program ရဲ့ အဓိက အကျိုးကျေးဇူးများ –
စက်ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် ထိန်းချုပ်နိုင်ခြင်း
အမှားရှာဖွေရန် လွယ်ကူခြင်း
Logic ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် Update လုပ်နိုင်ခြင်း
Safety Mechanism များ ထည့်သွင်းနိုင်ခြင်း
PLC Basic Programming ဆိုတာက
Input devices (ပေါင်/ဘတ်တွန်းများ၊ ဆင်ဆာများ) မှ အချက်အလက်များကို ဖတ်ခြင်း၊
Logic instructions (AND, OR, NOT, Timer, Counter) အသုံးပြုပြီး အချက်အလက်များကို လုပ်ငန်းစဉ်အတိုင်း ပြန်လည် ဖြေရှင်းခြင်း,
Output devices (Relay, Motor, Solenoid) သို့ အချက်အလက်ထုတ်ပေးခြင်းတို့ကို လေ့လာခြင်း ဖြစ်ပါတယ်။
Basic Programming မှာ အဓိက သင်ယူရမယ့် အချက်များမှာ –
Ladder Diagram (LD) အသုံးပြုပြီး Logic ဆွဲခြင်း
Timer & Counter အသုံးပြုပြီး အချိန်နှင့် အရေအတွက် ထိန်းချုပ်ခြင်း
Input/Output device များနဲ့ အလုပ်လုပ်နိုင်စွမ်း ရှိခြင်း
Relay Logic နဲ့ PLC Logic ကို နားလည်ခြင်း
အကျဉ်းချုပ် – PLC Basic Programming သည် စက်မှုလုပ္ငန်းများအတွက် အလိုအလျောက် ထိန်းချုပ်မှု စနစ်များကို စတင်သင်ယူရန် အခြေခံအဆင့် ဖြစ်သည်။
တပ်ဆင်နည်း အဆင့်ဆင့် (Step-by-Step Installation)
setup.exe ကို run ပါ။အရေးကြီးအချက်များ
Delta ၏ communication software ကို အောက်ပါအတိုင်း download ပြုလုပ်နိုင်ပါသည် -(COMMGR Installation)
Ladder Diagram (LD) ရေးရာတွင် လိုက်နာရမည့် အခြေခံ rules များမှာ –
စတင်နှင့်ဆုံး (Start & End)
Ladder diagram သည် Left to Right အနေဖြင့် လှည့်ပတ်ရပါသည်။
Left rail → power source
Right rail → ground / output terminal
Rung အစီအစဉ်
တစ်ခုချင်း Rung သည် တစ်ခုသော control logic ကို ကိုယ်စားပြုသည်။
အရိုးရှင်းဆုံး Rung သည် input condition → output action ကို ဖော်ပြသည်။
Input Devices
PLC inputs (switch, sensor, push button) ကို Normally Open (NO) သို့မဟုတ် Normally Closed (NC) contacts အဖြစ် အရောင်များပြသနိုင်သည်။
Output Devices
Output devices (coil, relay, motor, lamp) ကို right end တွင် တပ်ဆင်ပြီး input conditions ပြီးမှ အလုပ်လုပ်ပါသည်။
Logical Operation
AND Logic → series connection of contacts
OR Logic → parallel connection of contacts
NOT Logic → Normally Closed (NC) contact ကို အသုံးပြုခြင်း
Consistency & Scanning
PLC သည် Scan Cycle ဖြင့် Rung တစ်ခုချင်းစီကို စစ်ဆေးပြီး outputs ကို အချိန်မီ update လုပ်သည်။
Documentation & Clarity
Ladder Diagram ရေးသားရာတွင် ရှင်းလင်းမှု, comments, label များကို ထည့်သင့်သည်။
Ladder Diagram သည် relay logic ကို မျက်နှာပြင်တွင် မျက်လုံးဖြင့်ဖတ်ရလွယ်အောင် ဖော်ပြသည့် PLC programming language ဖြစ်သည်။
Input → Logic → Output အဆင့်စနစ်ကို အလွယ်တကူ ရေးနိုင်သည်။
Series (AND) / Parallel (OR) / NC (NOT) logic များကို အခြေခံပြီး PLC control system အတွက် အထူးသင့်လျော်သည်။
X = PLC ၏ အဝင် Input Signal Location
Input Devices (Switch, Sensor, Push Button စသည်) များမှ Signal ကို PLC မှာ လက်ခံသည့် အချက်အလက် Address ဖြစ်သည်
Program ထဲတွင် X0, X1, X2 ... ပုံစံဖြင့် သုံးသည်
Ladder Diagram တွင် Input ကို ခေါ်သုံးရာမှာ Xxxx format ဖြစ်သည်
ဥပမာ
X0 = Input Channel 0
X1 = Input Channel 1
X10 = Input Channel 10
Y = PLC ၏ အထွက် Output Signal Location
Output Devices (Coil, Motor, Lamp, Relay စသည်) များကို PLC မှ Output Signal ဖြင့် ထိန်းချုပ်ရန် Address ဖြစ်သည်
Program တွင် Y0, Y1, Y2 ... လို့ သုံးသည်
Ladder Diagram Output ရဲ့ Coil, Lamp စသည်ကို သုံးတဲ့နေရာမှာ Yxxx Format ဖြစ်သည်
➡️ ဥပမာ
Y0 = Output Channel 0
Y1 = Output Channel 1
Y5 = Output Channel 5
| အမျိုးအစား | Address Prefix | ရည်ရွယ်ချက် |
|---|---|---|
| Input | X | Sensor / Switch အချက်အလက် လက်ခံရန် |
| Output | Y | Motor / Lamp / Relay စသည် ထိန်းချုပ်ရန် |
Delta EX2 PLC မှာ M, S, AND ဟာ အတွင်းရေးမှတ်တမ်း (Internal Addresses) ဖြစ်ပြီး၊ အပြင်ဘက် Input/Output နဲ့ တိုက်ရိုက်မဆက်နွယ်ပဲ Logic Program အတွင်း အခြေအနေများ သိမ်းဆည်းရာတွင် အသုံးပြုပါတယ်။
M (Internal Relay / Marker)
အနည်းဆုံး Logic အခြေအနေများ သိမ်းရန်သုံးသည်။
Virtual relay အဖြစ် အစီအစဉ်ထဲမှာ အလုပ်လုပ်နိုင်သည်။
ဥပမာ: M0.0 ကို ON / OFF လုပ်နိုင်ပြီး Physical I/O မလိုပါ။
S (Step / Special Relay)
Step sequence control လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည်။
Multi-step process များမှာ လက်ရှိ Step ကို မှတ်ထားရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။
ဥပမာ: S0.0 → Step 1 အလုပ်လုပ်နေသည်ကို ဖော်ပြခြင်း။
AND (Internal Logic Coil)
PLC အတွင်း Logic condition တစ်ခုကို ဖော်ပြသည်။
တခြား condition နှစ်ခုကို AND operation ဖြင့်ပေါင်းစပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည်။
ဥပမာ: AND1 → M0.0 AND X0.0 နှစ်ခုလုံး ON ဖြစ်မှသာ ON ဖြစ်သည်။
အကျဉ်းချုပ်
M: Temporary virtual relay, general logic control
S: Step / special function memory, sequence control
PLC Ladder Logic ကို ပရိုဂရမ်မင်းများ၊ စက်မှုစနစ်များကို အလိုအလျောက် ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုကြသည်။
ပုံစံ – လျှပ်စစ်ရေလိုက်မှုလို ပုံစံဖြင့်ရေးထားပြီး Rung (အလျားလိုင်း) နှင့် Rail (တန်းထိုး) ဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖော်ပြထားသည်။
Input/Output – Input devices (switch, sensor) များနှင့် Output devices (motor, lamp, solenoid) များကို rung အတွင်းသတ်မှတ်နိုင်သည်။
Execution – PLC သည် အထက်မှ အောက်သို့ လိုက်ပြီး အခြေအနေအရ device များကို ထိန်းချုပ်သည်။
Advantages – အလွယ်တကူ ဖတ်ရှုနိုင်ခြင်း၊ အမှားရှာဖွေခြင်း လွယ်ကူခြင်း၊ Timer, Counter, Basic Math Operation များ အသုံးပြုနိုင်ခြင်း။
ရည်ရွယ်ချက် – PLC Ladder Logic သည် စက်မှုစနစ်များကို လုံခြုံပြီး အလိုအလျောက် အလုပ်လုပ်စေရန် အဓိက သုံးသော programming language ဖြစ်သည်။
PLC programs are generally composed of three main types of logic:
Relay Logic
Boolean Logic
Digital Logic Gates
Introduction (English):
Relay logic is the foundation of PLC programming. It mimics traditional electromechanical relay circuits using PLC software. Relays are used to control outputs based on input conditions. Ladder diagrams in PLC often represent relay logic.
Description (Myanmar):
Relay Logic ဆိုတာ PLC အတွက် အခြေခံ Logic ဖြစ်ပြီး ရိုးရိုး Relay များဖြင့်လုပ်ဆောင်ထားသည့် စက်မှုလျှပ်စစ် စနစ်များကို software ပေါ်တွင် မူရင်းအတိုင်း ဆောက်လုပ်ပုံကို အစားထိုးထားတာဖြစ်ပါတယ်။ Relay Logic သည် input အခြေအနေများအပေါ် အခြေခံပြီး output ကိုထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုပါတယ်။ PLC Ladder Diagram များတွင် Relay Logic ကို ရိုးရိုး representation အနေနဲ့ အသုံးပြုပါတယ်။
Introduction (English):
Boolean logic uses binary variables (0 and 1) to perform logical operations. In PLCs, it helps combine inputs and conditions to control outputs. Common operations include AND, OR, and NOT.
Description (Myanmar):
Boolean Logic သည် 0 နှင့် 1 ဆိုသော binary variable များကို အသုံးပြုပြီး အချက်အလက်များကို စိတ်ကြိုက် အခြား Logic လုပ်ဆောင်ချက်များဖြင့် ဆက်စပ်ရန် အသုံးပြုသည်။ PLC တွင် Boolean Logic ကို input များကိုပေါင်းစပ်၍ output ကို ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုသည်။ ပုံမှန် operation များတွင် AND, OR, NOT လုပ်ဆောင်ချက်များ ပါဝင်သည်။
Introduction (English):
Digital logic gates are hardware-level representations of Boolean logic. They perform basic logical functions and are implemented in PLC software to manage decision-making processes. Common gates include AND, OR, NOT, NAND, NOR, XOR, XNOR.
Description (Myanmar):
Digital Logic Gate များသည် Boolean Logic ကို hardware အဆင့်တွင် ကိုယ်စားပြုသည်။ အခြေခံ Logic function များကို ဆောင်ရွက်ပြီး PLC software တွင် decision-making လုပ်ဆောင်ချက်များကို ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုသည်။ AND, OR, NOT, NAND, NOR, XOR, XNOR စသည်ဖြင့် gate များကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုသည်။
PLC အတွက် Logic Gate များသည် အခြေခံ ကြားခံအချက်အလက်များ (inputs) အပေါ် အခြေခံ၍ အထွေထွေထုတ်လွှင့်မှုများ (outputs) ကို ထိန်းချုပ်ရန် အသုံးပြုသော အခြေခံ လုပ်ဆောင်ချက်များ ဖြစ်ပါသည်။
AND Gate (အန်ဒ်) – အားလုံး input အားလုံး ON ဖြစ်ရင် output ON ဖြစ်သည်။
OR Gate (အော့) – input တစ်ခုခု ON ဖြစ်ရင် output ON ဖြစ်သည်။
NOT Gate (နော့) – input ကို အလှည့်ပြန်သည်။ input OFF → output ON
NAND Gate (နန်ဒ်) – အားလုံး input ON ဖြစ်ရင် output OFF ဖြစ်သည်။ (AND + NOT)
NOR Gate (နော့အော့) – အားလုံး input OFF ဖြစ်ရင် output ON ဖြစ်သည်။ (OR + NOT)
XOR Gate (အက်စ်အော့အက်စ်) – input နှစ်ခု မတူရင် output ON ဖြစ်သည်။
XNOR Gate (အက်စ်အွန်အက်စ်အော့) – input နှစ်ခု တူရင် output ON ဖြစ်သည်။
PLC Programming တွင် Edge Detection ကို အသုံးပြုခြင်းသည် Process အချိန်တိကျမှု နှင့် Event-driven Logic အတွက် အထူးသင့်တော်သည်။
RISING Edge Trigger (↑)
အဓိက သုံးမှု – Start Button, Pulse Input, Counting Events
Signal OFF → ON ပြောင်းလဲသည့် အချိန်တွင် တစ်ခါတည်း output pulse ထုတ်ပေးသည်။
Continuous ON ရှိနေချိန်မှာ အလုပ်မလုပ်ဘူး။
FALLING Edge Trigger (↓)
အဓိက သုံးမှု – Stop Button, Safety Signal, Event Completion
Signal ON → OFF ပြောင်းလဲသည့် အချိန်တွင် တစ်ခါတည်း output pulse ထုတ်ပေးသည်။
Continuous OFF 상태 ရှိနေချိန်မှာ အလုပ်မလုပ်ဘူး။
အသုံးချမှုနမူနာ
Conveyor စက်မှာ Start Button ကို တစ်ခါသာ အလုပ်စလိုချင်တဲ့အချိန် – RISING Edge
Conveyor Emergency Stop Button ကို တစ်ခါသာ အလုပ်ရပ်ချင်တဲ့အချိန် – FALLING Edge
Edge Trigger Instruction များကို Ladder Diagram (LD) / Function Block Diagram (FBD) နှင့်အတူ အသုံးပြုပြီး PLC Program မှာ လျင်မြန်ပြီး တိကျသော event control ကို ဖန်တီးနိုင်သည်။
General Timer (အထွေထွေအချိန်မီတာ)
PLC မှာ အများအားဖြင့် On-Delay Timer (TON) နှင့် Off-Delay Timer (TOF) အဖြစ် အသုံးပြုပါတယ်။
On-Delay Timer (TON) – Input signal ကို ON လုပ်ပြီးနောက် သတ်မှတ်ထားသောအချိန်ကြာရင် Output ကို ON လုပ်သည်။
Off-Delay Timer (TOF) – Input signal က OFF ဖြစ်ပြီးနောက် သတ်မှတ်ထားသောအချိန်ကြာရင် Output ကို OFF လုပ်သည်။
အသုံးပြုမှု – Motor start/stop delay, warning light delay, process sequence control စသည်တို့တွင် အသုံးပြုသည်။
Accumulative Timer (စုစုပေါင်းအချိန်မီတာ / TON Accumulative)
Input signal သုံးသည့်အချိန်တိုင်းကို စုစုပေါင်းပြီး အချိန်တန်သည့်အချိန်မှ Output ကို Activate လုပ်သည်။
Continuous operation မဟုတ်သော်လည်း Input Pulse အမျိုးမျိုးအတွက် အချိန်ကို စုစုပေါင်းတွက်ချက်နိုင်သည်။
အသုံးပြုမှု – Production count timing, batch process timing, maintenance reminder, total run-time monitoring စသည်တို့တွင် အသုံးပြုသည်။
General Timer ကို delay control အတွက် အသုံးပြုပြီး Accumulative Timer ကို စုစုပေါင်းအချိန်ကို တွက်ချက်ရန် အသုံးပြုသည်။ PLC programming မှာ Timer instruction များကို လိုအပ်သလို Combine လုပ်ပြီး Industrial process များကို အချိန်တိုင်း စနစ်တကျ ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။
General Timer (TMR/TON, TOF)
PLC scan cycle အတွင်း အချိန်တိကျစွာ ON/OFF လုပ်နိုင်သည်။
အခြေခံအမျိုးအစား:
TON (Timer ON Delay) – Input ON ဖြစ်ချိန်မှ စပြီး အချိန်ပြီးမှ Output ON ဖြစ်သည်။
TOF (Timer OFF Delay) – Input OFF ဖြစ်ချိန်မှ စပြီး အချိန်ပြီးမှ Output OFF ဖြစ်သည်။
Example: Motor starter delay, light ON delay.
Accumulative Timer (CTU, CTD)
Time value ကို စုစည်းပြီး process logic အတွင်း စုစုပေါင်းအချိန်သို့ မူတည်ပြီး output ကို control လုပ်သည်။
အခြေခံအမျိုးအစား:
CTU (Count Up Timer) – Input pulse အရေအတွက်ကို စုစည်းပြီး Output ON ဖြစ်စေသည်။
CTD (Count Down Timer) – စုစုပေါင်း value မှ decrement လုပ်ပြီး Output OFF ဖြစ်စေသည်။
Example: Production counter, batch process timer, repetitive cycle control.
On-Delay Timer (Delay Timer)
Input signal လက်ခံပြီးနောက် Pre-set time အတွင်း Output မလှုပ်ပေမယ့်၊ အချိန်ကုန်ဆုံးသည့်အခါ Output တက်လာသည်။
သုံးပုံကို ရိုးရှင်းစွာဖော်ပြရရင် – Switch ON → Timer start → Time over → Output ON
သုံးစွဲမှုများ – Conveyor motor starter, warning lights, process delay control
OFF-Delay Timer
Input signal တက်နေစဉ် Output လုံခြုံ ON ဖြစ်နေပြီး Input OFF လျှင် Pre-set time အတွင်း Output ရပ်သွားသည်။
သုံးပုံကို ရိုးရှင်းစွာဖော်ပြရရင် – Input ON → Output ON → Input OFF → Timer start → Time over → Output OFF
သုံးစွဲမှုများ – Fan run-after motor stop, delayed warning lights, safety interlocks
PLC Counter သည် အဓိကအားဖြင့် Up Counter (ပေါင်းခြင်း) နှင့် Down Counter (လျော့ခြင်း) ဟူ၍ နှစ်မျိုးခွဲနိုင်သည်။
Up Counter (CTU)
Input Signal တစ်ခုတိုင်းကို 1 ဖြင့် ပေါင်းပြီး စုဆောင်း သွားသည်။
Preset Value (PV) နှင့် စုပေါင်းရေ (Accumulated Value, CV) ကို နှိုင်းယှဉ်ပြီး၊ PV ကိုရောက်လျှင် Output Signal ကို ON လုပ်သည်။
Down Counter (CTD)
Input Signal တစ်ခုတိုင်းကို 1 ဖြင့် လျော့ သွားသည်။
PV သတ်မှတ်ထားသည့် Value အထိ လျော့ပြီးရောက်လျှင် Output Signal ကို ON လုပ်သည်။
Reset/Reset Input
Counter CV ကို 0 သို့ပြန်သတ်မှတ်ရန် Reset Input ကိုအသုံးပြုသည်။
အသုံးချနိုင်မှုများ
Conveyor, Production Line တွင် ပစ္စည်းရေတွက်ခြင်း
Machine Cycle အလိုက် အလုပ်စနစ်လုပ်ခြင်း
Alarm, Indicator, Sorting System တွင် အချက်ပြခြင်း
အကျိုးကျေးဇူး
အလုပ်များကို အလိုအလျောက် စီမံနိုင်ခြင်း
အမှားနည်းပြီး စနစ်တကျ အလုပ်လုပ်ခြင်း
Production Efficiency မြှင့်တင်နိုင်ခြင်း
Up Counter (CU)
အလုပ်လုပ်ပုံ – Input signal တစ်ခုတိုင်းရောက်တိုင်း value တစ်ခုစီကို တိုးတက်စေသည်။
အသုံးပြုမှု – Conveyor ပေါ်ရှိ item ရေတွက်ခြင်း၊ machine cycle count စသည့်အတွက်။
ပုံမှန် Parameters –
CU (Count Up) Input
PV (Preset Value) – ရောက်သင့်သော maximum count
CV (Current Value) – လက်ရှိ count အခြေအနေ
Down Counter (CD)
အလုပ်လုပ်ပုံ – Input signal တစ်ခုတိုင်းရောက်တိုင်း value ကိုလျော့နည်းစေသည်။
အသုံးပြုမှု – Stock ကျန်ရေ, process step လျော့ချခြင်း၊ timer reset စသည့်အတွက်။
ပုံမှန် Parameters –
CD (Count Down) Input
PV (Preset Value) – စတင် count အရေအတွက်
CV (Current Value) – လက်ရှိ count အခြေအနေ
နောက်ထပ်အချက်အလက်များ
Counter များသည် Reset Input ဖြင့် 0 သို့ပြန်လည်သတ်မှတ်နိုင်သည်။
PLC Ladder Diagram တွင် CU နှင့် CD များကို Coil, Contact နှင့် Timer/Counters တို့နှင့် တွဲသုံးနိုင်သည်။
Practical သုံးသပ်မှုများတွင် Conveyor System, Elevator Floor Count, Batch Process Control စသည့် automation applications များတွင် အသုံးများသည်။
Counter ကို စနစ်တကျ စမ်းသပ်ပြီး PV (Preset Value) နှင့် CV (Current Value) အားလုံးကို မိမိလိုအပ်သလို သတ်မှတ်ရမည်။
X0 (အောက်ခြေအာရုံခံကိရိယာ): ၎င်းသည် Conveyor Belt (ပတ်ကြိုး) ပေါ်တွင် ပုလင်းရှိမရှိကို စစ်ဆေးသည့် Proximity Sensor သို့မဟုတ် Photoelectric Sensor ဖြစ်သည်။ ပုလင်းဖြတ်သွားတိုင်း PLC ထံသို့ Signal ပေးပို့ပါသည်။
X1 (အပေါ်ဘက်အာရုံခံကိရိယာ): ၎င်းသည် ပုလင်း၏ အမြင့်ကို စစ်ဆေးပေးသည်။ ပုလင်းသည် မတ်တပ်ရပ်လျက် အနေအထား (Normal) ရှိပါက ဤ Sensor ကို ထိတွေ့မည် ဖြစ်သော်လည်း၊ ပုလင်းလဲနေပါက (သို့မဟုတ်) အရပ်ပုနေပါက ဤ Sensor သည် Signal တက်လာမည် မဟုတ်ပါ။
Y0 (ဖယ်ထုတ်သည့် လက်တံ): ၎င်းသည် Pneumatic Cylinder (လေဖိအားသုံး လက်တံ) ဖြစ်သည်။ PLC မှ ခိုင်းစေချက်ရရှိပါက လဲကျနေသော ပုလင်းကို ပတ်ကြိုးပေါ်မှ ဘေးရှိ အမှိုက်ပုံး (Collection Box) ထဲသို့ တွန်းထုတ်ပေးပါသည်။
ပုလင်းများသည် Conveyor ပေါ်တွင် ဘယ်ဘက်မှ ညာဘက်သို့ စီးဆင်းလာသည်။
ပုလင်းတစ်လုံးသည် Sensor များရှိရာသို့ ရောက်ရှိလာသောအခါ X0 က ပုလင်းရှိကြောင်း အရင်သိရှိမည်။
ထိုအချိန်တွင် X1 သည် Signal မရရှိပါက (ပုလင်းသည် လဲနေသည်ဟု PLC က သတ်မှတ်သည်)။
ထိုအခါ PLC သည် Output Y0 ကို Activate လုပ်ပြီး လဲနေသော ပုလင်းကို လိုင်းပေါ်မှ ဖယ်ထုတ်လိုက်ပါသည်။
အကယ်၍ X0 နှင့် X1 နှစ်ခုလုံး Signal ရရှိပါက ပုလင်းသည် မတ်တပ်ရပ်လျက် ကောင်းမွန်သော အနေအထား ဖြစ်သဖြင့် Y0 အလုပ်မလုပ်ဘဲ ပုလင်းကို ဆက်လက် ဖြတ်သန်းခွင့် ပေးပါသည်။
X0 (အောက်ထပ် ခလုတ်): လှေကားအောက်ခြေတွင် တပ်ဆင်ထားသော Push Button (သို့မဟုတ်) Sensor ဖြစ်သည်။
X1 (အပေါ်ထပ် ခလုတ်): လှေကားအပေါ်ဆုံးတွင် တပ်ဆင်ထားသော Push Button (သို့မဟုတ်) Sensor ဖြစ်သည်။
Y0 (မီးသီး): လှေကားတွင် တပ်ဆင်ထားသော Output မီးသီး ဖြစ်သည်။
PLC Ladder Diagram တွင် X0 နှင့် X1 ကို Parallel ချိတ်ဆက်ထားခြင်းကြောင့် အောက်ပါအတိုင်း အလုပ်လုပ်မည် ဖြစ်သည် -
အောက်ထပ်မှ ထိန်းချုပ်ခြင်း: အကယ်၍ သင်သည် အောက်ထပ်တွင် ရှိနေပြီး X0 ခလုတ်ကို နှိပ်လိုက်ပါက လျှပ်စစ်စီးကြောင်းသည် X0 မှတစ်ဆင့် စီးဆင်းသွားပြီး မီးသီး Y0 လင်းလာမည် ဖြစ်သည်။
အပေါ်ထပ်မှ ထိန်းချုပ်ခြင်း: အပေါ်ထပ်တွင် ရှိနေသူက X1 ခလုတ်ကို နှိပ်လျှင်လည်း လျှပ်စစ်စီးကြောင်းသည် X1 လမ်းကြောင်းမှတစ်ဆင့် စီးဆင်းသွားပြီး မီးသီး Y0 ကို လင်းစေမည် ဖြစ်သည်။
Logic အနှစ်ချုပ်: ခလုတ် နှစ်ခုအနက် မည်သည့်ခလုတ်ကိုမဆို (Either X0 OR X1) နှိပ်လိုက်သည်နှင့် Output Y0 သည် အလုပ်လုပ် (ON) မည် ဖြစ်သည်။
ပုံမှန် အိမ်သုံး Two-Way Switching (လှေကားမီး) များတွင် တစ်ဖက်ကဖွင့်၊ တစ်ဖက်ကပိတ် စနစ်ကို သုံးသော်လည်း၊ ဤပုံပါ Parallel Connection သည် OR Logic သဘောတရားကို အခြေခံထားသည်။
အသုံးပြုမှု: ဤ Parallel စနစ်ကို အများအားဖြင့် နေရာနှစ်နေရာလုံးမှ မီးကို လာဖွင့်နိုင်ရန် (Parallel Triggering) အတွက် အသုံးပြုလေ့ရှိပါသည်။
X0 (Input Signal): ၎င်းသည် ခလုတ် သို့မဟုတ် Sensor မှ လာသော ပုံမှန် Signal ဖြစ်သည်။ ပုံတွင် ခလုတ်ကို အကြာကြီး ဖိထားသဖြင့် Signal သည် အပေါ်သို့ တက်သွားပြီး အချိန်အတန်ကြာ တည်ရှိနေသည်ကို တွေ့ရမည်။
M10 (Internal Relay/Pulse Output): ၎င်းသည် Rising-edge Pulse ဖြစ်သည်။ X0 စတင်ပြီး အပေါ်သို့ တက်သွားသည့် ခဏလေး (Trigger point) တွင်သာ သူသည် ON ဖြစ်သွားသည်။ ၎င်း၏ သက်တမ်းမှာ One Scan Cycle (PLC က ပရိုဂရမ်ကို တစ်ခေါက် ဖတ်ပြီးသွားသည့် အချိန်) သာ ကြာမြင့်သည်။
Y0 (Output): ပုံအရ ပထမဆုံး M10 တက်လာသည့် အချိန်တွင် Y0 သည် Set (ON) ဖြစ်သွားပြီး ဆက်လက် တည်မြဲနေသည်ကို တွေ့ရသည်။
Triggering: ခလုတ် X0 ကို နှိပ်လိုက်သည့် (အနိမ့်မှ အမြင့်သို့ ပြောင်းလဲသွားသည့်) အချိန်တွင် PLC က သိရှိသွားသည်။
Pulse Generation: ထိုအချိန်တွင် M10 သည် တစ်ခဏလေး (One scan time) အတွက်သာ ON ဖြစ်သွားသည်။ X0 ကို ဆက်လက် ဖိထားသော်လည်း M10 သည် ဆက်လက် ON မနေဘဲ ချက်ချင်း ပြန်ပိတ်သွားမည်။
Efficiency: ဤသို့ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပရိုဂရမ်အတွင်းရှိ Counter (ရေတွက်ခြင်း) များ သို့မဟုတ် Math Operations (သင်္ချာတွက်ချက်ခြင်း) များတွင် အမှားအယွင်း မဖြစ်စေရန် (ဥပမာ- တစ်ခါနှိပ်လျှင် တစ်ခါသာ တိုးရန်) ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။
Counter: ပုလင်းများကို ရေတွက်သည့်အခါ ပုလင်းတစ်လုံးက Sensor ရှေ့မှာ အကြာကြီး ရှိနေသော်လည်း "၁" လို့ပဲ တစ်ခါတည်း ရေတွက်စေချင်သည့်အခါ။
Calculation: ကိန်းဂဏန်းတစ်ခုကို ပေါင်းခိုင်းသည့်အခါ ခလုတ်နှိပ်ထားသရွေ့ အကြိမ်ကြိမ် ပေါင်းမနေဘဲ တစ်ချက်နှိပ် တစ်ကြိမ်သာ ပေါင်းစေချင်သည့်အခါ။
Set/Reset: စက်တစ်ခုကို Start ခလုတ်ဖြင့် စတင်နှိပ်လိုက်သည့် ခဏလေးတွင် စနစ်ကို နှိုးပေးရန်အတွက်။
X0 (Input Switch): ၎င်းသည် Toggle Switch သို့မဟုတ် Selector Switch တစ်ခု ဖြစ်သည်။ ပုံတွင် ခလုတ်ကို OFF ဘက်သို့ ပြန်လှည့်လိုက်သည့် အနေအထားကို ပြသထားသည်။
Y0 (Electromagnetic Valve): ၎င်းသည် PLC ၏ Output တွင် ချိတ်ဆက်ထားသော လျှပ်စစ်သံလိုက်ဗား (Solenoid Valve) ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အရည် သို့မဟုတ် လေ စီးဆင်းမှုကို ထိန်းချုပ်ပေးသည်။
Initial State: ခလုတ် X0 ကို ON လုပ်ထားစဉ်တွင် Valve Y0 သည် အလုပ်မလုပ်သေးဘဲ ငြိမ်နေမည်ဖြစ်သည်။
Triggering (The Falling Edge): အော်ပရေတာက ခလုတ်ကို OFF ဘက်သို့ ပြန်လှည့်လိုက်သည့် (သို့မဟုတ် လက်ကို ပြန်လွှတ်လိုက်သည့်) ခဏတွင် PLC က Signal ရုတ်တရက် ကျသွားသည်ကို သိရှိသွားသည်။
Pulse Output: ထို Signal ကျသွားသည့် စက္ကန့်၏ အပိုင်းအခြား (One Scan Cycle) အတွင်းမှာသာ Valve Y0 ကို ခဏတာ ပွင့်သွားစေမည် (သို့မဟုတ် ပိတ်သွားစေမည်) ဖြစ်သည်။
Safety Stop: စက်တစ်ခုကို ပိတ်လိုက်သည့်အချိန်တွင်မှ နောက်ဆုံးအဆင့်အနေဖြင့် ဘရိတ် (Brake) ကို ခဏတာ ဖမ်းခိုင်းလိုသည့်အခါ။
Process Sequence: လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု ပြီးဆုံးသွားကြောင်း (Signal ပြုတ်သွားကြောင်း) သိရှိမှ နောက်ထပ် အလုပ်တစ်ခုကို စတင်ခိုင်းလိုသည့်အခါ။
Unloading: Conveyor ပေါ်တွင် ပစ္စည်းဖြတ်သွားပြီး Sensor လွတ်သွားသည့် အချိန်ကျမှ ပစ္စည်းကို ရေတွက်ရန် သို့မဟုတ် တွန်းထုတ်ရန်။
X0 (START): စက်ကို စတင်နှိုးရန် အသုံးပြုသော Push Button ဖြစ်သည်။
X1 (STOP): လည်ပတ်နေသော စက်ကို ရပ်တန့်ရန် အသုံးပြုသော Push Button (NC - Normally Closed) ဖြစ်သည်။
X2 (TEST): စက်အလုပ်လုပ်ပုံကို စမ်းသပ်ရန် သို့မဟုတ် အခြားလုပ်ဆောင်ချက်တစ်ခုအတွက် အသုံးပြုသည့် အပိုခလုတ်တစ်ခု ဖြစ်နိုင်သည်။
Y0 (Fan/Motor): PLC ၏ Output တွင် ချိတ်ဆက်ထားသော ပန်ကာ သို့မဟုတ် မော်တာ ဖြစ်သည်။
Start (X0): အော်ပရေတာက X0 ကို နှိပ်လိုက်သောအခါ လျှပ်စစ်စီးကြောင်းသည် Output Y0 ထံသို့ ရောက်ရှိသွားပြီး ပန်ကာ စတင်လည်ပတ်သည်။
Latching (Self-Holding): Y0 အလုပ်လုပ်သည်နှင့် တပြိုင်နက် PLC ပရိုဂရမ်အတွင်းရှိ Y0 ၏ Internal Contact သည် ပိတ်သွားသည်။ ထို့ကြောင့် X0 ခလုတ်ကို လက်လွှတ်လိုက်သော်လည်း လျှပ်စစ်သည် Y0 လမ်းကြောင်းမှတစ်ဆင့် ပတ်စီးနေမည် ဖြစ်သဖြင့် စက်သည် ဆက်လက် လည်ပတ်နေမည်။
Stop (X1): စက်ကို ရပ်လိုပါက X1 ကို နှိပ်ရပါမည်။ ထိုအခါ လျှပ်စစ်လမ်းကြောင်း ပြတ်တောက်သွားပြီး Y0 လည်ပတ်မှု ရပ်တန့်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Conveyor Belts: ခလုတ်ကို တစ်ချက်နှိပ်ရုံဖြင့် ပတ်ကြိုးကို တစ်ောက်လျှောက် လည်စေချင်သည့်အခါ။
Water Pumps: ရေမော်တာများကို အလိုအလျောက် မောင်းနှင်သည့်အခါ။
Industrial Fans: စက်ရုံသုံး လေဝင်လေထွက် ပန်ကာများကို ထိန်းချုပ်သည့်အခါ။
အလိုအလျောက် ဂိတ်တံ (Automatic Gate) စနစ်တွင် အောက်ပါအတိုင်း တွေ့နိုင်ပါသည် -
X0 (Open/Go Button): အတားအဆီးကို အပေါ်သို့ မြှောက်ရန် သို့မဟုတ် ကားကို သွားခွင့်ပြုရန် (GO) ခိုင်းစေသည့် ခလုတ်ဖြစ်သည်။
X1 (Close/Stop Button): အတားအဆီးကို အောက်သို့ ပြန်ချရန် သို့မဟုတ် ကားကို ရပ်ရန် (STOP) ခိုင်းစေသည့် ခလုတ်ဖြစ်သည်။
Y0 (Go Signal/Motor Up): ကားသွားခွင့်ပြုသည့် အချက်ပြမီး (သို့မဟုတ်) အတားအဆီးကို အပေါ်သို့ မြှောက်ပေးသည့် မော်တာဖြစ်သည်။
Y1 (Stop Signal/Motor Down): ကားကို ရပ်ခိုင်းသည့် အချက်ပြမီး (သို့မဟုတ်) အတားအဆီးကို ပြန်ချပေးသည့် မော်တာဖြစ်သည်။
Interlock စနစ်အရ Logic မှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါသည် -
Safety Logic: အကယ်၍ Y0 (Go) အလုပ်လုပ်နေလျှင် Y1 (Stop) သည် မည်သို့ပင် ခလုတ်နှိပ်စေကာမူ အလုပ်လုပ်၍ မရပါ။ ထို့အတူ Y1 အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင်လည်း Y0 ကို နှိပ်၍ မရအောင် ပိတ်ထားရမည်။
Ladder Diagram Logic: Ladder ပရိုဂရမ် ရေးသားရာတွင် Y0 ၏ လမ်းကြောင်းထဲ၌ Y1 ၏ NC (Normally Closed) contact ကို ခံထားရပြီး၊ Y1 ၏ လမ်းကြောင်းထဲ၌လည်း Y0 ၏ NC contact ကို ပြန်ခံထားရမည် ဖြစ်သည်။
Motor Forward/Reverse: မော်တာကို အရှေ့လည်ခြင်းနှင့် အနောက်လည်ခြင်း ပြုလုပ်ရာတွင် Short Circuit မဖြစ်စေရန်။
Elevator Doors: ဓာတ်လှေကား တံခါးများ ပွင့်နေစဉ် ဓာတ်လှေကား အတက်အဆင်း မလုပ်နိုင်စေရန်။
Traffic Lights: လမ်းဆုံမီးပွိုင့်များတွင် ဘက်နှစ်ဘက်လုံး တစ်ပြိုင်နက် စိမ်းမနေစေရန်။
Logic: OUT Y0 ကို အသုံးပြုသည်။
လုပ်ဆောင်ပုံ: Start ခလုတ် (X0) ကို နှိပ်လိုက်လျှင် Y0 အလုပ်လုပ်မည်။ Y0 အလုပ်လုပ်သည်နှင့် X0 နှင့် Parallel ချိတ်ထားသော Y0 Contact ပိတ်သွားမည်။ ထို့ကြောင့် X0 ကို လက်လွှတ်လိုက်သော်လည်း Y0 သည် ဆက်လက် ON နေမည်။
အားနည်းချက်: ပရိုဂရမ် ရှုပ်ထွေးလာပါက ပြန်ပိတ်ရန် (Stop) အတွက် NC Contact များစွာ ထည့်သွင်းရသဖြင့် မျက်စိရှုပ်စေနိုင်သည်။
ဤ Instruction များသည် Output တစ်ခု၏ အခြေအနေကို PLC Memory ထဲတွင် အမြဲတမ်း မှတ်သားထားရန် ခိုင်းစေခြင်း ဖြစ်သည်။
SET Instruction (Latching): Signal တစ်ချက် ရရှိသည်နှင့် Output ကို ON အခြေအနေတွင် အမြဲရှိနေစေသည်။ (ခလုတ် ပြန်လွှတ်သော်လည်း ပိတ်မသွားပါ)။
RST Instruction (Unlatching): SET ဖြစ်နေသော Output ကို ပြန်လည် ပိတ်ပစ်ရန် (OFF လုပ်ရန်) သီးသန့် အသုံးပြုသည်။
| Feature | Latched Circuit (OUT) | SET / RST Instructions |
| ရှုပ်ထွေးမှု | ပတ်လမ်းများပြားပါက ရှုပ်ထွေးနိုင်သည် | ရှင်းလင်းပြီး ဖတ်ရလွယ်ကူသည် |
| Stop Priority | Stop ခလုတ်ကို Serial ချိတ်ရသည် | RST Instruction က SET ထက် ပိုဦးစားပေးသည် |
| Power Failure | မီးပျက်ပြီး ပြန်လာလျှင် ပိတ်နေမည် (Standard) | မီးပျက်သော်လည်း အခြေအနေကို မှတ်ထားနိုင်သည် (Battery Backed) |
| အသုံးချပုံ | ရိုးရှင်းသော မော်တာ Start/Stop | အဆင့်ဆင့် လုပ်ဆောင်ရသော Sequence Control |
Tank System တွင် အောက်ပါ Input/Output များ ပါဝင်ပါသည် -
X0 (START): စနစ်ကို စတင်လည်ပတ်ရန် (Manual Start) အသုံးပြုသော Push Button ဖြစ်သည်။
X1 (STOP): စနစ်ကို အရေးပေါ် ရပ်တန့်ရန် အသုံးပြုသော Push Button ဖြစ်သည်။
X2 (Level Sensor): ကန်အတွင်းရှိ အရည် သတ်မှတ်ပမာဏ ပြည့်မပြည့် စစ်ဆေးသည့် Float Switch သို့မဟုတ် Sensor ဖြစ်သည်။
Y0 (Solenoid Valve/Pump): ကန်အတွင်းသို့ အရည်များ ဖြည့်သွင်းပေးသည့် ဗား သို့မဟုတ် မော်တာ ဖြစ်သည်။
START (SET Logic): အော်ပရေတာက X0 ကို နှိပ်လိုက်သောအခါ PLC သည် SET Y0 instruction ကို အလုပ်လုပ်စေသည်။ ထိုအခါ Valve Y0 ပွင့်သွားပြီး အရည်များ စတင်စီးဝင်လာမည်။ (X0 ကို လက်လွှတ်လိုက်သော်လည်း SET ကြောင့် Y0 သည် ဆက်ပွင့်နေမည်။)
AUTOMATIC STOP (RST Logic): အရည်များ ပြည့်လာပြီး X2 (Sensor) ကို ထိတွေ့သွားသောအခါ PLC ထံသို့ Signal ရောက်လာမည်။ ထိုအခါ PLC သည် RST Y0 instruction ကို အလုပ်လုပ်စေပြီး Valve ကို ချက်ချင်း ပိတ်လိုက်ပါသည်။
MANUAL STOP: အချိန်မရွေး X1 ခလုတ်ကို နှိပ်ခြင်းဖြင့်လည်း Valve ကို RST လုပ်ကာ ရပ်တန့်နိုင်ပါသည်။
Simplified Logic: ပရိုဂရမ် ရေးသားရသည်မှာ အလွန်ရိုးရှင်းပြီး ဖတ်ရလွယ်ကူသည်။
Memory Retention: အထူးပြုလုပ်ထားသော PLC Memory Area များတွင် အသုံးပြုပါက မီးပျက်သွားလျှင်ပင် Output ၏ နောက်ဆုံး အခြေအနေကို မှတ်ထားနိုင်စွမ်း ရှိသည်။
Multi-Point Reset: နေရာအသီးသီးမှ လာသော Signal များ (ဥပမာ- Sensor အသီးသီး သို့မဟုတ် အရေးပေါ်ခလုတ်များ) ဖြင့် Output တစ်ခုတည်းကို အလွယ်တကူ RST လုပ်နိုင်ခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input/Output များ ပါဝင်ပါသည် -
Y0 (Oil Pump Motor): ချောဆီပေးသည့် မော်တာ (ပထမဦးစွာ လည်ရမည့်အရာ)။
Y1 (Main Motor): အဓိက လုပ်ဆောင်ချက်ပေးသည့် မော်တာ (ဒုတိယမှ လည်ရမည့်အရာ)။
X0 / X2: Oil Pump Motor အတွက် Start နှင့် Stop ခလုတ်များ။
X1 / X3: Main Motor အတွက် Start နှင့် Stop ခလုတ်များ။
First Step (Oil Pump): အော်ပရေတာသည် X0 ကို နှိပ်၍ Oil Pump (Y0) ကို အရင်နှိုးရမည်။ Oil Pump မလည်မချင်း Main Motor (Y1) ကို မည်သို့ပင်နှိပ်စေကာမူ လည်ပတ်မည်မဟုတ်ပါ။
Second Step (Main Motor): Oil Pump (Y0) လည်ပတ်နေပြီဆိုလျှင် ၎င်း၏ Internal Contact က PLC ထဲတွင် ပိတ်သွားမည်။ ထိုအခါမှသာ X1 ခလုတ်ကို နှိပ်လျှင် Main Motor (Y1) စတင်လည်ပတ်နိုင်မည် ဖြစ်သည်။
Sequential Stop: အကယ်၍ Oil Pump (Y0) ကို ရပ်လိုက်ပါက ၎င်းနှင့် ဆက်စပ်နေသော Main Motor (Y1) သည်လည်း အလိုအလျောက် ရပ်တန့်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Lubrication Systems: စက်ကြီးများတွင် ချောဆီအရင်ပေးပြီးမှ စက်နှိုးသည့် စနစ်။
Cooling Systems: ပရိုဂျက်တာ သို့မဟုတ် စက်များတွင် အအေးခံပန်ကာ (Fan) အရင်လည်ပြီးမှ အဓိက စနစ်ကို နှိုးသည့်နေရာများ။
Conveyor Chains: ပစ္စည်းများ ပုံမသွားစေရန် နောက်ဆုံး Conveyor အရင်လည်ပြီးမှ ရှေ့က Conveyor များကို အဆင့်ဆင့် နှိုးသည့် စနစ်များ။
စနစ်တွင် အုပ်စု (၃) စုနှင့် ဒိုင်လူကြီး (Host) တစ်ဦး ပါဝင်ပါသည် -
Pupil Group (X0, X1): ကလေးသူငယ်အုပ်စုအတွက် ခလုတ်များ။ ၎င်းတို့နှိပ်လျှင် Y0 မီးလင်းမည်။
High School Student Group (X2): အထက်တန်းကျောင်းသားအုပ်စု။ ၎င်းတို့နှိပ်လျှင် Y1 မီးလင်းမည်။
Professor Group (X3, X4): ပါမောက္ခအုပ်စု။ ၎င်းတို့နှိပ်လျှင် Y2 မီးလင်းမည်။
Host (X5): ဒိုင်လူကြီး၏ ခလုတ်ဖြစ်သည်။ မီးများကို ပြန်ပိတ်ရန် (Reset) အတွက် အသုံးပြုသည်။
Priority Action: ဥပမာ - Pupil Group က ခလုတ်ကို အရင်ဆုံး နှိပ်လိုက်ပါက Y0 လင်းလာမည်။
Interlocking: Y0 လင်းနေချိန်တွင် PLC ပရိုဂရမ်အတွင်း၌ ကျန်ရှိသော Y1 နှင့် Y2 တို့၏ လမ်းကြောင်းများကို အလိုအလျောက် ဖြတ်တောက် (Interlock) ထားလိုက်သည်။ ထို့ကြောင့် အခြားသူများ မည်သို့ပင် နှိပ်စေကာမူ အရာထင်မည် မဟုတ်ပါ။
Resetting: ဒိုင်လူကြီးက X5 ခလုတ်ကို နှိပ်လိုက်မှသာ လင်းနေသောမီး ငြိမ်းသွားပြီး အားလုံးသည် မူလအခြေအနေသို့ ပြန်ရောက်ကာ နောက်တစ်ခေါက် ပြိုင်ပွဲပြန်စနိုင်မည် ဖြစ်သည်။
Game Shows: တီဗီဂိမ်းရှိုးများနှင့် ဉာဏ်စမ်းပြိုင်ပွဲများ။
Hospital Call Systems: လူနာအများအပြားထဲမှ ပထမဆုံး အကူအညီတောင်းသူကို ဦးစားပေး သိရှိနိုင်ရန်။
Industrial Queuing: စက်ရုံထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် မည်သည့်စက်က အရင်ဆုံး Error တက်သနည်းဆိုသည်ကို ပထမဆုံး Signal ဖြင့် မှတ်သားရန်။
X1 (Ground Floor Sensor): အပေါ်ထပ် (မြေညီထပ်) အဝင်ဝတွင် တပ်ဆင်ထားသော Sensor ဖြစ်သည်။ ကားဝင်လာသည်ကို သိရှိရန် အသုံးပြုသည်။
X2 (Basement Sensor): မြေအောက်ထပ် အထွက်ဝတွင် တပ်ဆင်ထားသော Sensor ဖြစ်သည်။ ကားထွက်လာသည်ကို သိရှိရန် အသုံးပြုသည်။
Y1 (Red Light): "မဝင်ရ" သို့မဟုတ် "စောင့်ဆိုင်းပါ" ဟု ညွှန်ကြားသော အနီရောင်အချက်ပြမီး။
Y2 (Green Light): "သွားနိုင်သည်" ဟု ညွှန်ကြားသော အစိမ်းရောင်အချက်ပြမီး။
ဤစနစ်သည် Interlock Logic နှင့် Timer/Counter Logic ကို အခြေခံ၍ အလုပ်လုပ်ပါသည် -
Entry Priority: အကယ်၍ အပေါ်ထပ်မှ ကားတစ်စီးသည် X1 ကို ဖြတ်သန်းပြီး စတင်ဝင်ရောက်လာပါက၊ မြေအောက်ထပ်ရှိ အထွက်ပြမီး Y1 (Red) သည် ချက်ချင်းလင်းလာမည်။ ၎င်းသည် မြေအောက်မှ ကားများ အပေါ်သို့ တက်မလာစေရန် တားဆီးပေးခြင်း ဖြစ်သည်။
Exit Priority: ထို့အတူ မြေအောက်မှ ကားတစ်စီးသည် X2 ကို ဖြတ်၍ စတင်ထွက်ခွာလာပါက၊ အပေါ်ထပ်ရှိ အဝင်ပြမီး Y1 (Red) လင်းလာပြီး အပြင်မှကားများ ဝင်မလာရန် တားဆီးပေးမည်။
Clearance State: ကားသည် လမ်းကျဉ်းကို လုံးဝဖြတ်သန်းသွားပြီးကြောင်း အခြား Sensor တစ်ခု (သို့မဟုတ် Timer) က အတည်ပြုပြီးမှသာ အချက်ပြမီးများသည် မူလအတိုင်း အစိမ်းရောင် (Y2) ပြန်ပြောင်းသွားမည် ဖြစ်သည်။
Underground Parking: မြေအောက် ကားပါကင် အဝင်/အထွက် လမ်းကျဉ်းများ။
Narrow Bridges: ကားတစ်စီးစာသာ ဆံ့သော တံတားကျဉ်းများ။
Tunnel Control: ဥမင်လိုဏ်ခေါင်းများအတွင်း ယာဉ်ကြော ထိန်းချုပ်ခြင်း။
ပုံပါ Paint Filling System (ဆေးရည်ဖြည့်စနစ်) တွင် အောက်ပါအစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည် -
X0 (Main Switch): စနစ်တစ်ခုလုံးကို စတင်လည်ပတ်စေသော ပင်မခလုတ်။
Color Selection Switch (X1, X2, X3): မည်သည့်အရောင်ကို ဖြည့်မည်နည်းဟု ရွေးချယ်ပေးသော Selector Switch ဖြစ်သည်။
X1: အဝါရောင် (Yellow)
X2: အပြာရောင် (Blue)
X3: အစိမ်းရောင် (Green) - ပုံတွင် X3 ကို ရွေးထားပါက Green Filling အလုပ်လုပ်မည်။
Output (Y0, Y1): ဆေးရည်ဖြည့်ပေးသော Nozzles များ ဖြစ်သည်။
Y0: အဝါရောင် ဆေးရည်လောင်းခြင်း။
Y1: အပြာရောင် ဆေးရည်လောင်းခြင်း။
ဤစနစ်သည် PLC ရှိ Jump Instructions (CJ) သို့မဟုတ် Step Ladder (STL) သဘောတရားကို အခြေခံလေ့ရှိသည် -
Selection: အော်ပရေတာက Selector Switch ကို X1 (Yellow) နေရာတွင် ထားလိုက်ပါက PLC သည် အဝါရောင်နှင့် သက်ဆိုင်သော Ladder Logic ကိုသာ ဖတ်ရှုအကောင်အထည်ဖော်မည်။
Ignored Programs: ထိုအချိန်တွင် X2 သို့မဟုတ် X3 နှင့် သက်ဆိုင်သော ပရိုဂရမ်များကို PLC က ကျော်သွား (Skip) မည်ဖြစ်သဖြင့် အခြား Output များ အမှားအယွင်းဖြင့် ထွက်မလာအောင် တားဆီးပေးသည်။
Safety: ပင်မခလုတ် X0 ပိတ်ထားပါက မည်သည့်အရောင်ကို ရွေးထားစေကာမူ စနစ်တစ်ခုလုံး အလုပ်လုပ်မည် မဟုတ်ပါ။
Product Sorting: ပစ္စည်းအမျိုးအစား (A) နှင့် (B) ကို လိုင်းတစ်ခုတည်းတွင် ထုတ်လုပ်သည့်အခါ။
Auto/Manual Modes: စက်ကို အလိုအလျောက် (Auto) မောင်းမည်လား၊ လက်ဖြင့် (Manual) မောင်းမည်လား ရွေးချယ်သည့်နေရာများ။
Batch Processing: ချက်ပြုတ်သည့် စက်ရုံများတွင် Recipe (ချက်နည်း) အမျိုးမျိုးကို ရွေးချယ်အသုံးပြုသည့်နေရာများ။
ပုံပါ Control Panel တွင် အောက်ပါ Input ခလုတ်များ ပါဝင်ပါသည် -
Mode Selection:
X0 (Auto): ဤခလုတ်ကို နှိပ်ထားပါက စက်ရုပ်သည် ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် တစ်ခုပြီးတစ်ခု ရွှေ့ပြောင်းပေးမည်။
X1 (Manual): ဤခလုတ်ကို နှိပ်ထားပါက အော်ပရေတာက ခလုတ်နှိပ်သည့်အတိုင်းသာ စက်ရုပ်က လှုပ်ရှားမည်။
Manual Control Buttons (X0 မုဒ်တွင် အလုပ်မလုပ်ပါ):
X2 (Clip): လက်တံဖြင့် ပစ္စည်းကို ညှပ်ရန်။
X3 (Transfer): လက်တံကို Conveyor B ဘက်သို့ ရွှေ့ရန်။
X4 (Release): ညှပ်ထားသော ပစ္စည်းကို ပြန်လွှတ်ရန်။
Auto Mode (X0):
Conveyor A ရှိ Sensor က ပစ္စည်းရောက်လာကြောင်း သိရှိသည်နှင့် Robotic Arm သည် အလိုအလျောက် ဆင်းညှပ်မည်။
ပြီးနောက် Conveyor B ဘက်သို့ အလိုအလျောက် ရွှေ့သွားမည်။
ပစ္စည်းကို ချထားပြီးနောက် မူလနေရာသို့ ပြန်လာမည်။ ဤအဆင့်ဆင့်ကို PLC အတွင်းရှိ Step Ladder (STL) သို့မဟုတ် Sequential Function Chart (SFC) ဖြင့် ရေးသားလေ့ရှိသည်။
Manual Mode (X1):
စက်ကို စမ်းသပ်လိုသည့်အခါ အော်ပရေတာက X1 ကို ရွေးချယ်ရမည်။
ထိုအခါ X2, X3, X4 ခလုတ်များကို နှိပ်မှသာ စက်ရုပ်က သက်ဆိုင်ရာ အလုပ်ကို လုပ်ဆောင်မည် ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် စက်ပြင်ဆင်ရာတွင် ဘေးကင်းစေရန်အတွက် အလွန်အရေးကြီးသည်။
Pick and Place: ပစ္စည်းများကို တစ်နေရာမှ တစ်နေရာသို့ ရွှေ့ပြောင်းခြင်း။
Assembly Lines: ကားထုတ်လုပ်မှု သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ပစ္စည်း တပ်ဆင်မှုလိုင်းများ။
Palletizing: ကုန်ပစ္စည်းများကို သေတ္တာအတွင်း စီထည့်ခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည် -
X0 (Photoelectric Sensor): Conveyor ပေါ်တွင် ဖြတ်သန်းသွားသော ပုလင်း/ပစ္စည်းများကို ရေတွက်ရန် အသုံးပြုသော အာရုံခံကိရိယာ ဖြစ်သည်။
X1 (Manual Reset): အရေအတွက်ကို ပြန်လည် သုည (Reset) လုပ်လိုသောအခါ သို့မဟုတ် အမှားပြင်ဆင်လိုသောအခါ အသုံးပြုသည့် ခလုတ်ဖြစ်သည်။
Y0 (Packaging Actuator/Conveyor): ပစ္စည်းများကို သေတ္တာထဲသို့ တွန်းပို့ပေးသည့် ယန္တရား သို့မဟုတ် ပစ္စည်းအရေအတွက် ပြည့်သွားပါက ရပ်တန့်ပေးမည့် Conveyor မော်တာ ဖြစ်သည်။
ဤစနစ်သည် PLC အတွင်းရှိ Counter (C) နှင့် Comparison Instruction တို့ကို အခြေခံ၍ အလုပ်လုပ်ပါသည် -
Counting Stage: ပစ္စည်းတစ်ခု ဖြတ်သွားတိုင်း Sensor X0 က Signal တစ်ချက် ပေးပို့ပြီး PLC ရှိ Counter (ဥပမာ- C0) က တစ်ယူနစ် တိုး၍ ရေတွက်သည်။
Full Capacity: သတ်မှတ်ထားသော အရေအတွက် (ဥပမာ- ၁၀ လုံး) ပြည့်သွားပါက PLC က သိရှိသွားပြီး Output Y0 ကို အလုပ်လုပ်စေကာ ထုပ်ပိုးမှု အဆင့်သို့ ကူးပြောင်းသည်။
Reset & Repeat: သေတ္တာလဲလှယ်ပြီးနောက် သို့မဟုတ် ပရိုဂရမ်အရ အလိုအလျောက် Counter ကို RST လုပ်ပြီး နောက်ထပ် သေတ္တာတစ်လုံးအတွက် ပြန်လည် ရေတွက်သည်။
Bottling Plants: အအေးပုလင်း သို့မဟုတ် ဆေးပုလင်းများကို ဖာအတွင်း ထည့်ခြင်း။
Food Packaging: မုန့်ထုပ်များကို အရေအတွက်အလိုက် ထုပ်ပိုးခြင်း။
Parts Sorting: စက်ပစ္စည်း အစိတ်အပိုင်းများကို အရေအတွက်အလိုက် ခွဲခြားခြင်း။
စနစ်တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်:
X0 (Photoelectric Sensor): Conveyor ပေါ်တွင် ဖြတ်သန်းသွားသော ကုန်ပစ္စည်းများကို အာရုံခံပြီး Counter ထံသို့ Signal ပေးပို့ပေးသည်။
X1 (Clear/Reset Button): နေ့စဉ် အလုပ်ချိန် ကုန်ဆုံးသွား၍ နောက်တစ်နေ့အတွက် အရေအတွက်ကို သုည (0) မှ ပြန်စလိုသောအခါ အသုံးပြုသည့် ခလုတ်ဖြစ်သည်။
Daily Quantity Completion Display: လက်ရှိ ရေတွက်ထားသော အရေအတွက် (ဥပမာ- 456 ခု) ကို ပြသပေးသည့် မျက်နှာပြင် ဖြစ်သည်။
ဤစနစ်သည် PLC ၏ Latched Counter (C100 မှ C199 စသည်ဖြင့်) ကို အခြေခံ၍ အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Incrementing: ပစ္စည်းတစ်ခု ဖြတ်သွားတိုင်း X0 က ပွင့်သွားပြီး Counter တန်ဖိုးကို တစ်ခုစီ တိုးပေးသည်။
Memory Latching: အကယ်၍ စက်ရုံတွင် လျှပ်စစ်မီး ရုတ်တရက် ပြတ်တောက်သွားပါက PLC အတွင်းရှိ Battery သို့မဟုတ် EEPROM က ၎င်းတန်ဖိုး (ဥပမာ- 456) ကို ဆက်လက် မှတ်သားထားမည် ဖြစ်သည်။
Restoring: မီးပြန်လာသောအခါ အရေအတွက်သည် သုညမှ ပြန်မစဘဲ မီးမပျက်မီက နောက်ဆုံးတန်ဖိုး 456 မှသာ ဆက်လက် ရေတွက်ပါမည်။
Reset: တစ်နေ့တာ ကုန်ဆုံးချိန်တွင် အော်ပရေတာက X1 ကို နှိပ်လိုက်မှသာ အရေအတွက်အားလုံး "0" ဖြစ်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Shift Performance Tracking: အလုပ်ဆိုင်း (Shift) တစ်ခုချင်းစီ၏ ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုင်းတာခြင်း။
Data Logging: တစ်ပတ် သို့မဟုတ် တစ်လစာ စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်မှုကို တွက်ချက်ခြင်း။
Error Prevention: မတော်တဆ စက်ရပ်သွားသော်လည်း ရေတွက်မှု အမှားအယွင်း မရှိစေရန် ကာကွယ်ခြင်း။
ပု Warehouse System တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်:
X0 (Entry Sensor): ဂိုဒေါင်အဝင်တွင် တပ်ဆင်ထားသည်။ ပစ္စည်းတစ်ခု ဝင်လာတိုင်း Counter တန်ဖိုးကို တစ်ခုတိုး (Up) ပေးသည်။
X1 (Exit Sensor): ဂိုဒေါင်အထွက်တွင် တပ်ဆင်ထားသည်။ ပစ္စည်းတစ်ခု ထွက်သွားတိုင်း Counter တန်ဖိုးကို တစ်ခုနှုတ် (Down) ပေးသည်။
Y0 (Alarm/Indicator): ဂိုဒေါင်အတွင်း ပစ္စည်းအရေအတွက် သတ်မှတ်ပမာဏထက် ကျော်လွန်သွားပါက သို့မဟုတ် အခြေအနေတစ်ခုတွင် အချက်ပေးရန် အသုံးပြုသည်။
ဤစနစ်သည် PLC ၏ 32-bit Counter (C200 မှ C234 စသည်ဖြင့်) ကို အခြေခံ၍ အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Adding (Up Counting): X1 (Entry) အချက်ပြမှု ရရှိတိုင်း Counter သည် $+1$ တိုး၍ ရေတွက်သည်။
Subtracting (Down Counting): X2 (Exit) အချက်ပြမှု ရရှိတိုင်း Counter သည် $-1$ နှုတ်၍ ရေတွက်သည်။
Real-time Stock: PLC ၏ Register ထဲတွင် လက်ရှိကျန်ရှိနေသော ပစ္စည်းအရေအတွက်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သိရှိနိုင်မည် ဖြစ်သည်။
Capacity Check: အကယ်၍ Counter တန်ဖိုးသည် သတ်မှတ်ထားသော ကန့်သတ်ချက် (Target Value) သို့ ရောက်ရှိပါက Output Y0 ကို အလုပ်လုပ်စေနိုင်သည်။
Range: 16-bit counter များသည် $32,767$ အထိသာ ရေတွက်နိုင်သော်လည်း 32-bit counter များသည် $-2,147,483,648$ မှ $+2,147,483,647$ အထိ အလွန်များပြားသော ပမာဏများကို ရေတွက်နိုင်သည်။
Bi-directional: ခလုတ်တစ်ခုတည်း သို့မဟုတ် Signal တစ်ခုတည်းပေါ် မူတည်၍ တိုးခြင်း၊ လျော့ခြင်းကို လွယ်ကူစွာ ပြုလုပ်နိုင်သည်။
နာရီစနစ်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာရန် အောက်ပါ Counter (၃) မျိုးကို အဆင့်ဆင့် အသုံးပြုပါသည်:
Counter 1 (Seconds): ၁ စက္ကန့်လျှင် Pulse တစ်ချက်ရရှိသည့် Special Relay (ဥပမာ- M8013) ကို အသုံးပြု၍ ၆၀ ပြည့်အောင် ရေတွက်သည်။
Counter 2 (Minutes): စက္ကန့် Counter ၆၀ ပြည့်သွားတိုင်း Signal တစ်ချက်ရရှိပြီး ၆၀ ပြည့်အောင် ရေတွက်သည်။
Counter 3 (Hours): မိနစ် Counter ၆၀ ပြည့်သွားတိုင်း Signal တစ်ချက်ရရှိပြီး ၂၄ ပြည့်အောင် ရေတွက်သည်။
Digital Display: ပုံတွင်ပြထားသည့်အတိုင်း Hour : Minute : Second ပုံစံဖြင့် လက်ရှိအချိန်ကို ဖော်ပြပေးသည်။
ဤစနစ်သည် Cascade Connection (ဆင့်ကဲချိတ်ဆက်မှု) ပုံစံဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Seconds to Minutes: စက္ကန့် Counter သည် ၆၀ သို့ ရောက်ရှိသွားသည်နှင့် မိနစ် Counter ထံသို့ Pulse တစ်ချက် ပေးပို့ပြီး ၎င်းကိုယ်တိုင် Reset ပြန်ဖြစ်သွားသည်။
Minutes to Hours: မိနစ် Counter သည်လည်း ၆၀ ပြည့်သွားပါက နာရီ Counter ထံသို့ Pulse တစ်ချက် ပေးပို့ကာ Reset ပြန်ဖြစ်သွားသည်။
Day Reset: နာရီ Counter သည် ၂၄ ပြည့်သွားသောအခါ (ဆိုလိုသည်မှာ တစ်ရက်ပြည့်သွားသောအခါ) စနစ်တစ်ခုလုံးကို သုည (00:00:00) မှ ပြန်စနိုင်ရန် Reset Instruction ကို အသုံးပြုသည်။
Production Timing: စက်ရုံတွင်းရှိ စက်ပစ္စည်းများ တစ်နေ့လျှင် နာရီမည်မျှ လည်ပတ်သနည်းကို မှတ်တမ်းတင်ရန်။
Shift Management: အလုပ်ဆိုင်းများ (Shifts) ကို အချိန်အလိုက် အလိုအလျောက် ပြောင်းလဲရန်။
Scheduled Tasks: သတ်မှတ်ထားသော အချိန်တွင် စက်များကို အလိုအလျောက် ပိတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖွင့်ခြင်း ပြုလုပ်ရန်။
Timing Diagram တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများကို တွေ့မြင်နိုင်ပါသည်:
X1 (Input Switch): စနစ်ကို စတင်စေသော သို့မဟုတ် ရပ်တန့်စေသော ခလုတ် ဖြစ်သည်။
T0 (Timer): အချိန်ဆိုင်းငံ့မှုကို တွက်ချက်ပေးသော Timer ဖြစ်သည်။ ဤနေရာတွင် ၅ စက္ကန့် (5 sec) သတ်မှတ်ထားသည်။
Y1 (Output Indicator): ခလုတ်ပိတ်ပြီးနောက် အချိန်တစ်ခုအထိ ဆက်လက်လင်းနေမည့် အချက်ပြမီး သို့မဟုတ် အလုပ်လုပ်နေမည့် ကိရိယာ ဖြစ်သည်။
ဤစနစ်၏ အလုပ်လုပ်ပုံမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါသည်:
Immediate ON: ခလုတ် X1 ကို ဖွင့်လိုက်သည်နှင့် Output Y1 သည် ချက်ချင်း အလုပ်လုပ်သည် (ON ဖြစ်သည်)။
Switch OFF: အော်ပရေတာက ခလုတ် X1 ကို ပြန်ပိတ်လိုက်သောအခါ Y1 သည် ချက်ချင်း မရပ်သေးပါ။
Delay Duration: X1 ပိတ်သွားချိန်မှစ၍ Timer T0 က စတင်ရေတွက်သည်။ ပုံအရ ၅ စက္ကန့် ကြာအောင် ရေတွက်သည်။
Automatic OFF: ၅ စက္ကန့် ပြည့်သွားသောအခါမှသာ Y1 သည် အလိုအလျောက် ပိတ်သွား (OFF ဖြစ်သွား) ပါသည်။
Cooling Fans: စက်မော်တာ ရပ်ပြီးနောက် အပူရှိန်လျော့စေရန် ပန်ကာကို ခဏ ဆက်မောင်းထားခြင်း။
Staircase Lighting: လှေကားမီးများတွင် ခလုတ်ပိတ်ပြီးနောက် လူအိမ်ထဲရောက်သည်အထိ အချိန်အနည်းငယ် ဆက်လင်းနေစေခြင်း။
Safety Barriers: ကားဖြတ်သွားပြီးနောက် ဂိတ်တံခါးကို အချိန်အနည်းငယ်ဆိုင်းပြီးမှ ပြန်ပိတ်ခြင်း။
Timing Diagram တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများကို တွေ့မြင်နိုင်ပါသည်:
X1 (Input Switch): စနစ်ကို စတင်စေသော ခလုတ် ဖြစ်သည်။
T0 (Timer): အချိန်ဆိုင်းငံ့မှုကို တွက်ချက်ပေးသော Timer ဖြစ်သည်။ ဤနေရာတွင် ၃ စက္ကန့် (3 sec) သတ်မှတ်ထားသည်။
Y1 (Output Indicator): ၃ စက္ကန့် ပြည့်မှသာ စတင်လင်းလာမည့် အချက်ပြမီး သို့မဟုတ် စတင်လည်ပတ်မည့် စက်ပစ္စည်း ဖြစ်သည်။
ဤစနစ်၏ အလုပ်လုပ်ပုံမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါသည်:
Switch ON: ခလုတ် X1 ကို ဖွင့်လိုက်သောအခါ Output Y1 သည် ချက်ချင်း အလုပ်မလုပ်သေးပါ။
Timing Duration: X1 ပွင့်သွားသည်နှင့် Timer T0 က စတင်ရေတွက်သည်။ ပုံအရ ၃ စက္ကန့် ကြာအောင် ရေတွက်သည်။
Delayed ON: ၃ စက္ကန့် ပြည့်သွားသောအခါမှသာ Output Y1 သည် အလိုအလျောက် ပွင့်လာ (ON ဖြစ်လာ) ပါသည်။
Immediate OFF: ခလုတ် X1 ကို ပြန်ပိတ်လိုက်လျှင်မူ Output Y1 သည် အချိန်ဆိုင်းငံ့ခြင်း မရှိဘဲ ချက်ချင်း ပြန်ပိတ်သွားပါမည်။
Motor Sequential Starting: မော်တာကြီးများကို လျှပ်စစ်ဝန် မပိစေရန် တစ်လုံးချင်းစီ အချိန်ခြား၍ ဖွင့်ခြင်း။
Safety Pre-alarm: စက်ကြီးများ မလည်ပတ်မီ လူများသတိထားမိစေရန် ဘဲလ် (Bell) ကို အရင်တီးပေးပြီးမှ စက်ကို ဖွင့်ခြင်း။
Stable Signal Check: Sensor တစ်ခုထံမှ Signal သည် ခိုင်မာမှု ရှိမရှိ (ဥပမာ- ရုတ်တရက် ဖြတ်သွားခြင်းမျိုး မဟုတ်ဘဲ အမှန်တကယ် ပစ္စည်းရောက်နေခြင်း ဟုတ်မဟုတ်) အချိန်ခဏစောင့်၍ စစ်ဆေးခြင်း။
Timing Diagram တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများကို တွေ့မြင်နိုင်ပါသည်:
X1 (Input Switch): စနစ်ကို ထိန်းချုပ်သော အဓိက ခလုတ် ဖြစ်သည်။
Delay ON Time: ခလုတ်ဖွင့်ပြီးနောက် Output မပွင့်မီ စောင့်ဆိုင်းရမည့် အချိန် (ပုံအရ ၅ စက္ကန့်)။
Delay OFF Time: ခလုတ်ပိတ်ပြီးနောက် Output ဆက်လက်ပွင့်နေမည့် အချိန် (ပုံအရ ၃ စက္ကန့်)။
Y1 (Output): အချိန်ဆိုင်းငံ့မှုများအတိုင်း အလုပ်လုပ်မည့် စက်ပစ္စည်း သို့မဟုတ် အချက်ပြမီး။
ဤစနစ်၏ အလုပ်လုပ်ပုံမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါသည်:
Switching ON: ခလုတ် X1 ကို ဖွင့်လိုက်သောအခါ ပထမ Timer က စတင်ရေတွက်သည်။ ၅ စက္ကန့် ပြည့်မှသာ Output Y1 သည် စတင်ပွင့်လာ (ON ဖြစ်လာ) ပါသည်။
Maintaining: ခလုတ် X1 ပွင့်နေသရွေ့ Output Y1 သည်လည်း ဆက်လက်ပွင့်နေမည်။
Switching OFF: ခလုတ် X1 ကို ပြန်ပိတ်လိုက်သောအခါ Y1 သည် ချက်ချင်းမပိတ်သေးဘဲ ဒုတိယ Timer က စတင်ရေတွက်သည်။
Final Stop: ၃ စက္ကန့် ထပ်မံပြည့်သွားသောအခါမှသာ Output Y1 သည် လုံးဝပိတ်သွား (OFF ဖြစ်သွား) ပါမည်။
Complex Machine Operations: စက်တစ်ခု မလည်ပတ်မီ Pre-lubrication (ဆီကြိုထည့်ခြင်း) ပြုလုပ်ရန် ၅ စက္ကန့်စောင့်ပြီးမှ ဖွင့်ခြင်းနှင့်၊ စက်ရပ်ပြီးနောက် အအေးခံရန် ၃ စက္ကန့် ထပ်မံမောင်းနှင်ခြင်း။
Conveyor Systems: ပစ္စည်းများ လမ်းကြောင်းပေါ်သို့ အစီအစဉ်တကျ ရောက်ရှိစေရန် အဖွင့်အပိတ် အချိန်များကို ထိန်းညှိခြင်း။
စနစ်တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်:
X0 (START): စနစ်တစ်ခုလုံးကို စတင်လည်ပတ်စေသော ခလုတ်။
X1 (STOP): လည်ပတ်နေသော မော်တာအားလုံးကို ချက်ချင်းရပ်တန့်စေသော ခလုတ်။
Y0 (Oil Pump Motor): ပထမဆုံး စတင်လည်ပတ်ရမည့် မော်တာ။
Y1 (Main Motor): ဒုတိယမြောက် လည်ပတ်ရမည့် မော်တာ။
Y2 (Auxiliary Motor): တတိယမြောက် လည်ပတ်ရမည့် မော်တာ။
ဤစနစ်သည် Timer များ၏ On-Delay သဘောတရားကို အဆင့်ဆင့် ချိတ်ဆက်၍ အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Stage 1: ခလုတ် X0 ကို နှိပ်လိုက်သည်နှင့် Oil Pump Motor (Y0) သည် ချက်ချင်း စတင်လည်ပတ်သည်။ တစ်ပြိုင်နက်တည်းမှာပင် ပထမ Timer (T1) က စတင်ရေတွက်သည်။
Stage 2: သတ်မှတ်ထားသော အချိန် (ဥပမာ- ၅ စက္ကန့်) ပြည့်သွားသောအခါ Main Motor (Y1) သည် အလိုအလျောက် ပွင့်လာသည်။ ထို့နောက် ဒုတိယ Timer (T2) က ဆက်လက်ရေတွက်သည်။
Stage 3: နောက်ထပ် အချိန်တစ်ခု ထပ်မံပြည့်သွားသောအခါ Auxiliary Motor (Y2) သည် နောက်ဆုံးမှ လိုက်၍ ပွင့်လာပါသည်။
Stopping: ခလုတ် X1 ကို နှိပ်လိုက်ပါက မော်တာအားလုံး အချိန်ဆိုင်းငံ့ခြင်းမရှိဘဲ ချက်ချင်း ရပ်တန့်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Heavy Machinery: ဝန်အားကြီးမားသော စက်ပစ္စည်းများကို အဆင့်ဆင့် နှိုးခြင်း။
Lubrication Systems: ပင်မမော်တာ မလည်မီ ဆီပန့် (Oil Pump) ကို အရင်လည်ပတ်စေခြင်းဖြင့် စက်အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ခြင်း။
Conveyor Belts: ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် ပစ္စည်းများ ပြုံမသွားစေရန် နောက်ဆုံးလိုင်းမှစ၍ ရှေ့သို့ အစီအစဉ်တကျ ဖွင့်ပေးခြင်း။
X0 (Input Switch): PWM စနစ်ကို စတင်လည်ပတ်စေရန် ခလုတ်ဖြစ်သည်။
Y0 (Output): သတ်မှတ်ထားသော Pulse အတိုင်း တုန်ခါ (Oscillate) နေမည့် Output ဖြစ်သည်။
Cycle Time (T): ပုံတွင် စုစုပေါင်း စက်ဝန်းတစ်ခုသည် 2000ms (၂ စက္ကန့်) ကြာမြင့်ပါသည်。
Pulse Width (Pulse Duration): Output Y1 သည် 1000ms (၁ စက္ကန့်) ကြာအောင် ON ဖြစ်နေပါသည်。
ဤစနစ်သည် Timer များကို အသုံးပြု၍ Pulse တစ်ခုကို အဆက်မပြတ် ထုတ်ပေးနေခြင်း ဖြစ်ပါသည်:
Start: ခလုတ် X0 ကို ON လိုက်သည်နှင့် Pulse Generator စတင်အလုပ်လုပ်သည်。
ON Phase: Output Y0 သည် ၁ စက္ကန့် (1000ms) ကြာအောင် ပွင့်နေမည်。
OFF Phase: ထို့နောက် ၁ စက္ကန့် (1000ms) ကြာအောင် ပြန်ပိတ်သွားမည်ဖြစ်ရာ စုစုပေါင်း တစ်ပတ် (Cycle) လည်ရန် ၂ စက္ကန့် ကြာမြင့်ပါသည်。
Oscillation: ဤလုပ်ဆောင်ချက်သည် X0 ပွင့်နေသရွေ့ အဆက်မပြတ် ထပ်ခါတလဲလဲ ဖြစ်ပေါ်နေမည် ဖြစ်သည်။
Motor Speed Control: DC မော်တာများ၏ အမြန်နှုန်းကို Pulse အကျဉ်းအကျယ်ဖြင့် ထိန်းချုပ်ခြင်း။
Light Dimming: မီးသီးများ၏ အလင်းအမှောင်ကို PWM အချိုးဖြင့် ချိန်ညှိခြင်း။
Heating Control: အပူပေးကိရိယာ (Heater) များတွင် အပူချိန်ကို အချိုးကျ ထိန်းညှိခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input နှင့် Output များကို အသုံးပြုထားပါသည်:
Float Switches (X0, X1, X2, X3): ရေမျက်နှာပြင် အနိမ့်အမြင့်ကို တိုင်းတာသော အာရုံခံကိရိယာများ ဖြစ်သည်။
Indicator Lamps (Y0, Y1, Y2): ကန်ဘေးတွင် တပ်ဆင်ထားသော အချက်ပြမီးများ ဖြစ်သည်။
Control Panel (Y3, Y4): အဝေးမှ စောင့်ကြည့်နိုင်သော Control Room ရှိ အချက်ပြမီးများ။
RESET (X4): အချက်ပြမှုများကို ပြန်လည် သုညသို့ သတ်မှတ်ရန် ခလုတ်။
ဤစနစ်တွင် Timer များကို အသုံးပြု၍ Flashing Circuit (မှိတ်တုတ်မှိတ်တုတ် ဖြစ်စေသည့်ပတ်လမ်း) ကို တည်ဆောက်ထားပါသည်:
Normal Level: ရေမျက်နှာပြင်သည် သတ်မှတ်ထားသော ပမာဏအတွင်း ရှိနေပါက အချက်ပြမီးများသည် ပုံမှန်အတိုင်း လင်းနေမည် (သို့မဟုတ် ငြိမ်နေမည်) ဖြစ်သည်။
Alarm Level: ရေသည် အလွန်နည်းသွားလျှင် (X0 အောက်ရောက်လျှင်) သို့မဟုတ် အလွန်များသွားလျှင် (X3 အထက်ရောက်လျှင်) PLC အတွင်းရှိ Timer များက Pulse Signal ကို ထုတ်ပေးသည်။
Flashing Action: ၎င်း Pulse ကြောင့် အချက်ပြမီးများ (Y3, Y4) သည် မှိတ်တုတ်မှိတ်တုတ် ဖြစ်လာပြီး အရေးပေါ်အခြေအနေ ဖြစ်ကြောင်း သတိပေးသည်။
Reset: ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပြီးနောက် X4 ကို နှိပ်၍ အချက်ပြစနစ်ကို ပုံမှန်အခြေအနေသို့ ပြန်လည်ထားရှိနိုင်သည်။
Aquaculture: ငါးကန်များတွင် ရေမခမ်းစေရန်နှင့် ရေလျှံခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်။
Industrial Tanks: စက်ရုံသုံး ဓာတုဗေဒဆေးရည်ကန်များတွင် ပမာဏကို စောင့်ကြည့်ရန်။
Water Treatment Plants: ရေသန့်စင်စနစ်များတွင် ရေစီးဆင်းမှု ပမာဏကို ထိန်းညှိရန်။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများကို အသုံးပြုထားပါသည်:
X0 (Switch): စမ်းသပ်ခန်း၏ တံခါးအာရုံခံကိရိယာ သို့မဟုတ် စမ်းသပ်မှု စတင်စေသော ခလုတ် ဖြစ်သည်။
Y0 (Test Indicator/Load): စမ်းသပ်မှု ပြုလုပ်နေကြောင်း ပြသသည့် မီး သို့မဟုတ် စမ်းသပ်ခံနေရသော ပစ္စည်းကိုယ်တိုင် ဖြစ်သည်။
Timing Extension Logic: PLC ၏ Timer တစ်ခုတည်းဖြင့် မလုံလောက်သော အချိန်ကြာမြင့်မှုများ (ဥပမာ- မိနစ် ၆၀ ထက်ကျော်သော အချိန်များ) အတွက် Timer များကို အဆင့်ဆင့် ချိတ်ဆက်ခြင်း (Cascade) သို့မဟုတ် Counter များဖြင့် ပေါင်းစပ်ခြင်းကို ဆိုလိုပါသည်။
ဤစနစ်သည် အချိန်ကို တိုးချဲ့တွက်ချက်၍ အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Start Activation: ခလုတ် X0 ကို ပိတ်လိုက်သည်နှင့် (တံခါးပိတ်သွားသည်နှင့်) စမ်းသပ်မှု စတင်ပြီး Output Y0 သည် ပွင့်လာသည်။
Timing Period: Timer များက စတင်ရေတွက်သည်။ ဤစနစ်၏ ထူးခြားချက်မှာ Timer တစ်ခု၏ အချိန်ပြည့်သွားပါက နောက်ထပ် Timer တစ်ခုကို ဆက်လက် အလုပ်လုပ်စေခြင်းဖြင့် အချိန်ကို လိုသလောက် ရှည်ကြာအောင် ပြုလုပ်နိုင်ခြင်း (Timing Extension) ဖြစ်ပါသည်။
Automatic Stop: သတ်မှတ်ထားသော စမ်းသပ်ချိန် (ဥပမာ- ၄၈ နာရီ) ပြည့်သွားသောအခါ Output Y0 သည် အလိုအလျောက် ပိတ်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Safety Interlock: စမ်းသပ်နေစဉ်အတွင်း တံခါးပွင့်သွားပါက သို့မဟုတ် X0 ပြတ်တောက်သွားပါက ဘေးကင်းလုံခြုံရေးအတွက် စနစ်သည် ချက်ချင်း ရပ်တန့်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Electronics Component Testing: Circuit board များ၊ Computer အစိတ်အပိုင်းများကို အပူချိန်မြင့်သော အခန်းထဲတွင် အချိန်ကြာမြင့်စွာ စမ်းသပ်ခြင်း။
Motor Run-in Test: မော်တာအသစ်များကို ဝန် (Load) ပေး၍ အချိန်အတော်ကြာ မောင်းနှင်စစ်ဆေးခြင်း။
Long-duration Processes: PLC Timer ၏ သတ်မှတ်ချက်ထက် ကျော်လွန်သော အချိန်ထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်များ။
Wiring Diagram အရ အောက်ပါ အစိတ်အပိုင်းများကို အသုံးပြုထားပါသည်:
KM0 (Main Contactor): မော်တာသို့ ပင်မပါဝါပေးပို့သော ကွန်တက်တာ။
KM1 (Star Contactor): မော်တာကို Star ပုံစံဖြင့် ချိတ်ဆက်ပေးသော ကွန်တက်တာ။
KM2 (Delta Contactor): မော်တာကို Delta ပုံစံဖြင့် ချိတ်ဆက်ပေးသော ကွန်တက်တာ။
X0 (Start): စနစ်ကို စတင်စေသော ခလုတ်။
X1 (Stop): စနစ်ကို ရပ်တန့်စေသော ခလုတ်။
PLC သည် Timer များကို အသုံးပြု၍ အောက်ပါအဆင့်အတိုင်း အလိုအလျောက် ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်:
Star Starting: ခလုတ် X0 ကို နှိပ်လိုက်သည်နှင့် KM0 နှင့် KM1 တို့ အတူတူပွင့်လာပြီး မော်တာသည် ဗို့အားနည်းသော Star Connection ဖြင့် စတင်လည်ပတ်သည်။ တစ်ပြိုင်နက်တည်းတွင် Timer က စတင်ရေတွက်သည်။
Transition: သတ်မှတ်ထားသော အချိန် (ဥပမာ- ၅ စက္ကန့်မှ ၁၀ စက္ကန့်) ပြည့်သွားသောအခါ PLC သည် KM1 (Star) ကို အရင်ပိတ်လိုက်သည်။
Delta Running: ခဏချင်းမှာပင် (စက္ကန့်ပိုင်းအတွင်း) KM2 (Delta) ကို ဖွင့်ပေးလိုက်သဖြင့် မော်တာသည် ၎င်း၏ အပြည့်အဝစွမ်းအား (Full Voltage) ဖြင့် ဆက်လက်လည်ပတ်သည်။
Interlocking: ဘေးကင်းလုံခြုံရေးအတွက် KM1 နှင့် KM2 သည် တစ်ပြိုင်နက်တည်း မပွင့်စေရန် PLC Program အတွင်း Electrical Interlock ပြုလုပ်ထားပါသည်။
Heavy Loads: ဝန်အားကြီးမားသော ပန်ကာကြီးများ (Large Fans)၊ ရေစုပ်စက်ကြီးများ (Pumps) နှင့် လေဖိစက်များ (Compressors) တွင် အဓိက အသုံးပြုသည်။
Grid Protection: လျှပ်စစ်ပါဝါလိုင်းများတွင် ရုတ်တရက် ဗို့အားကျဆင်းခြင်း (Voltage Drop) မဖြစ်စေရန် ကာကွယ်ပေးသည်။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input နှင့် Output များကို အသုံးပြုထားပါသည်:
X0 (Infrared Sensor): တံခါးရှေ့တွင် လူရှိမရှိကို သိရှိရန် အသုံးပြုသော အာရုံခံကိရိယာ။
X1 (Closing Limit Switch): တံခါး လုံးဝပိတ်သွားကြောင်း သိရှိစေရန် တပ်ဆင်ထားသော ခလုတ်။
X2 (Opening Limit Switch): တံခါး လုံးဝပွင့်သွားကြောင်း သိရှိစေရန် တပ်ဆင်ထားသော ခလုတ်။
Y0 (Open the door): တံခါးကို ဖွင့်ပေးမည့် မော်တာအလှည့်။
Y1 (Close the door): တံခါးကို ပြန်ပိတ်ပေးမည့် မော်တာအလှည့်။
PLC သည် အာရုံခံကိရိယာများထံမှ Signal အပေါ် မူတည်၍ အောက်ပါအတိုင်း လုပ်ဆောင်ပါသည်:
Opening Phase: လူတစ်ယောက်သည် X0 (Infrared Sensor) ရှေ့သို့ ရောက်လာပါက PLC သည် Y0 (Open) ကို အလုပ်လုပ်စေပြီး တံခါးကို စတင်ဖွင့်ပေးသည်။
Stop Opening: တံခါးသည် အဆုံးထိ ပွင့်သွားပြီး X2 (Opening Limit) ကို ထိသွားပါက မော်တာ (Y0) သည် အလိုအလျောက် ရပ်သွားမည်။
Timing Delay: လူဖြတ်သွားပြီးနောက် တံခါးကို ချက်ချင်းပြန်မပိတ်ဘဲ PLC အတွင်းရှိ Timer က အချိန်တစ်ခု (ဥပမာ- ၅ စက္ကန့်) စောင့်ဆိုင်းပေးပါသည်။
Closing Phase: သတ်မှတ်ထားသော အချိန်ပြည့်သွားပါက PLC သည် Y1 (Close) ကို အလုပ်လုပ်စေပြီး တံခါးကို ပြန်ပိတ်ပေးသည်။
Final Stop: တံခါး လုံးဝပိတ်သွားပြီး X1 (Closing Limit) ကို ထိသွားပါက မော်တာ (Y1) ရပ်တန့်ကာ မူလအခြေအနေသို့ ပြန်ရောက်သွားပါမည်။
Convenience: လူများ လက်တွင် ပစ္စည်းများ ပါလာသည့်အခါ တံခါးကို လက်ဖြင့် ဖွင့်စရာမလိုဘဲ အဆင်ပြေစွာ ဝင်ထွက်နိုင်ခြင်း။
Energy Saving: လေအေးပေးစက် ဖွင့်ထားသော အခန်းများတွင် တံခါးကို အမြဲတမ်း ပိတ်ထားနိုင်သဖြင့် စွမ်းအင်ချွေတာနိုင်ခြင်း။
Hygiene: တံခါးလက်ကိုင်ကို ထိစရာမလိုသဖြင့် ရောဂါပိုးမွှား ကူးစက်မှုကို ကာကွယ်နိုင်ခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input နှင့် Output များကို အသုံးပြုထားပါသည်:
X0 (START): စနစ်တစ်ခုလုံးကို စတင်လည်ပတ်စေသော ခလုတ်။
X1 (STOP): လည်ပတ်မှုကို ရပ်တန့်စေသော ခလုတ်။
X10 (EMERGENCY STOP): အရေးပေါ်အခြေအနေတွင် စနစ်တစ်ခုလုံးကို ချက်ချင်းဖြတ်တောက်ရန်။
X1, X2 (Level Sensors): ရေမျက်နှာပြင် အနိမ့်အမြင့်ကို တိုင်းတာသော Float Switch များ။
Y0, Y1 (Inlet Valves): အရည်များ ဝင်ရောက်လာမည့် အဖွင့်အပိတ် ဘား (Valves) များ။
Y2 (Outlet Valve): ရောစပ်ပြီးသား အရည်များကို ထုတ်လွှတ်ပေးမည့် ဘား။
Y3 (Agitator/Mixer): အရည်များကို ရောမွှေပေးမည့် မော်တာ။
PLC သည် အာရုံခံကိရိယာများ၏ အခြေအနေပေါ်မူတည်၍ အောက်ပါအတိုင်း အစဉ်လိုက် (Sequential Control) လုပ်ဆောင်ပါသည်:
Filling Liquid A: ခလုတ် X0 ကို နှိပ်လိုက်ပါက Y0 (Liquid A Inlet) ပွင့်လာပြီး အရည်စတင်ဝင်ရောက်သည်။ ရေမျက်နှာပြင်သည် အလယ်အာရုံခံကိရိယာ X1 သို့ ရောက်ရှိသည်အထိ ဖြည့်သွင်းသည်။
Filling Liquid B: X1 ထိသွားပါက Y0 ပိတ်ပြီး Y1 (Liquid B Inlet) ပွင့်လာသည်။ အရည်သည် အပေါ်ဆုံးအာရုံခံကိရိယာ X2 သို့ ရောက်သည်အထိ ဆက်လက်ဖြည့်သွင်းသည်။
Mixing Phase: အရည်အပြည့် (X2) ဖြစ်သွားပါက Y1 ပိတ်သွားပြီး မွှေစက် Y3 (Agitator) သည် စတင်လည်ပတ်သည်။ ၎င်းသည် သတ်မှတ်ထားသော အချိန် (ဥပမာ- ၆၀ စက္ကန့်) အထိ ရောမွှေပေးမည် ဖြစ်သည်။
Discharging: မွှေသည့်အချိန်ပြည့်သွားပါက Y3 ရပ်သွားပြီး ထွက်ပေါက်ဘား Y2 (Outlet) ပွင့်လာကာ အရည်များကို အပြင်သို့ ထုတ်လွှတ်ပေးသည်။
Cycle Completion: ကန်အတွင်း အရည်များ ကုန်သွားသည်ကို အောက်ဆုံးအာရုံခံကိရိယာက သိရှိပါက Y2 ကို ပြန်ပိတ်ပြီး စနစ်သည် နောက်ထပ် Cycle တစ်ခုအတွက် အသင့်အနေအထားသို့ ပြန်ရောက်သွားသည်။
Beverage Industry: ဖျော်ရည်များနှင့် အဖျော်ယမကာများကို အချိုးကျ ရောစပ်ခြင်း။
Chemical Plants: ဓာတုဗေဒ ပစ္စည်းများကို ဘေးကင်းစွာနှင့် တိကျစွာ ရောစပ်ခြင်း။
Paint Industry: ဆေးအရောင်များကို စနစ်တကျ ရောစပ်ထုတ်လုပ်ခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input နှင့် Output များကို အသုံးပြုထားပါသည်:
X0 (Coin Detector): အကြွေစေ့ ထည့်လိုက်သည်ကို သိရှိရန် အသုံးပြုသော အာရုံခံကိရိယာ။
X1 (Pressure Switch/Level Sensor): Mixing Container အတွင်း အရည်ပြည့်မပြည့် စစ်ဆေးရန်။
Y0 (Paper Cup Outlet): ကော်ဖီခွက်ကို အောက်သို့ ချပေးသည့် စနစ်။
Y1 (Coffee Dispenser): ကော်ဖီမှုန့် ထည့်ပေးသည့် ဘား (Valve)။
Y2 (Hot Water Dispenser): ရေနွေး ထည့်ပေးသည့် ဘား (Valve)။
Y3 (Agitator/Mixer): ကော်ဖီနှင့် ရေနွေးကို ရောမွှေပေးမည့် မော်တာ။
Y4 (Coffee Outlet): ဖျော်ပြီးသား ကော်ဖီကို ခွက်ထဲသို့ ထည့်ပေးမည့် ဘား။
PLC သည် အောက်ပါအတိုင်း အစဉ်လိုက် လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်:
Detection & Cup Release: X0 က အကြွေစေ့ကို သိရှိလိုက်သည်နှင့် Y0 ပွင့်လာပြီး ကော်ဖီခွက်ကို သတ်မှတ်ထားသော နေရာသို့ ချပေးသည်။
Filling Ingredients: ခွက်ရောက်သွားပါက Y1 (Coffee) နှင့် Y2 (Hot Water) တို့ ပွင့်လာပြီး Mixing Container ထဲသို့ ကော်ဖီနှင့် ရေနွေးများ စီးဝင်လာသည်။
Mixing Phase: အရည်ပြည့်ကြောင်း X1 က အချက်ပြပါက ဖြည့်သွင်းခြင်းကို ရပ်တန့်ပြီး Y3 (Agitator) က သတ်မှတ်ထားသော အချိန်တစ်ခုအထိ မွှေပေးသည်။
Dispensing: မွှေပြီးပါက Y4 (Coffee Outlet) ပွင့်လာပြီး ကော်ဖီကို ခွက်ထဲသို့ စီးဆင်းစေကာ စနစ်သည် နောက်တစ်ခါ အသုံးပြုရန်အတွက် Reset ဖြစ်သွားသည်။
Vending Machines: ရုံးခန်းများ၊ လေဆိပ်များနှင့် အများပြည်သူဆိုင်ရာ နေရာများရှိ အလိုအလျောက် အရောင်းစက်များ။
Food & Beverage Industry: အချိုရည်နှင့် အစားအသောက်များကို တိကျသော အချိုးအစားဖြင့် အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်ခြင်း။
ပုံပါစနစ်တွင် အောက်ပါ Input နှင့် Output များကို အသုံးပြုထားပါသည်:
X0 (START): ကားဆေးသည့်လုပ်ငန်းစဉ်ကို စတင်စေသော ခလုတ်။
X1 (PAUSE): ကားဆေးနေစဉ်အတွင်း အရေးပေါ်ရပ်တန့်ရန် သို့မဟုတ် ခေတ္တနားရန် အသုံးပြုသော ခလုတ်။
X2 (RESET): အချိန်ကုန်ဆုံးသွားပြီးနောက် သို့မဟုတ် အသစ်ပြန်စလိုသောအခါ Timer ကို သုညပြန်ဖြစ်စေသည့် ခလုတ်။
Y0 (Car Washer Motor/Pump): ကားဆေးသည့် ရေပန့် သို့မဟုတ် စက်ရုပ်လက်တံ။
ဤစနစ်သည် အချိန်ကို စုဆောင်းတွက်ချက်၍ အောက်ပါအတိုင်း အလုပ်လုပ်ပါသည်:
Operation Start: ခလုတ် X0 ကို နှိပ်လိုက်သည်နှင့် Y0 (Car Washer) စတင်လည်ပတ်ပြီး Timer က အချိန်စတင်ရေတွက်သည်။
Pause Action: ကားဆေးနေစဉ်အတွင်း X1 ကို နှိပ်၍ ခေတ္တရပ်လိုက်ပါက မော်တာ ရပ်သွားမည်ဖြစ်သော်လည်း Timer သည် ရေတွက်လက်စအချိန် (ဥပမာ- ၄၅ စက္ကန့်) မှာတင် ရပ်တန့်နေမည်။
Resuming: ခေတ္တနားပြီးနောက် X0 ကို ပြန်နှိပ်ပါက Timer သည် သုညမှ ပြန်မစဘဲ စောစောက ရပ်ထားခဲ့သော ၄၅ စက္ကန့်မှ စတင်ကာ ဆက်လက်ရေတွက်မည် ဖြစ်သည်။
Completion: သတ်မှတ်ထားသော အချိန် (ဥပမာ- ၁၈၀ စက္ကန့်) ပြည့်သွားမှသာ ကားဆေးစက် လုံးဝရပ်တန့်သွားမည် ဖြစ်သည်။
Manual Reset: နောက်ထပ်ကားတစ်စီးအတွက် ပြန်လည်အသုံးပြုလိုပါက X2 ကို နှိပ်၍ Accumulative Timer ကို RST လုပ်ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။
Car Wash Machines: သတ်မှတ်ထားသော အချိန်အတွင်းသာ ကားဆေးစေခြင်း။
Paid Equipment Rental: အချိန်အကန့်အသတ်ဖြင့် ငှားရမ်းအသုံးပြုရသော စက်ကိရိယာများ။
Interrupted Processes: အလုပ်လုပ်နေစဉ် ခဏခဏ ရပ်နားတတ်သော်လည်း စုစုပေါင်း အလုပ်လုပ်ချိန်ကိုသာ တိတိကျကျ လိုချင်သော လုပ်ငန်းစဉ်များ။
X0 (Photoelectric Sensor): Conveyor ပေါ်တွင် ဖြတ်သန်းသွားသော ပစ္စည်းများကို ရှာဖွေထောက်လှမ်းရန် အသုံးပြုသော အာရုံခံကိရိယာ ဖြစ်သည်။
X1 (Clear/Reset Switch): ရေတွက်လက်စ အရေအတွက်ကို သုညသို့ ပြန်လည်သတ်မှတ်ရန် ခလုတ် ဖြစ်သည်။
Daily Quantity Completion: ထိုနေ့အတွက် ပြီးစီးသွားသော ပစ္စည်းအရေအတွက်ကို ပြသပေးသည့် Display Panel ဖြစ်သည်။
MOVE Instruction: Counter တွင်ရှိသော data များကို သတ်မှတ်ထားသော Destination (သိမ်းဆည်းမည့်နေရာ) သို့ ပို့ဆောင်ပေးသည့် ညွှန်ကြားချက် ဖြစ်သည်။
Data Movement: နေ့စဉ် အလုပ်ချိန်ပြီးဆုံးချိန်တွင် သို့မဟုတ် သတ်မှတ်ထားသော အခြေအနေတစ်ခုတွင် MOVE Instruction ကို အသုံးပြု၍ Counter တွင် ရှိနေသော စုစုပေါင်းအရေအတွက်ကို "Source" အဖြစ် သတ်မှတ်ပြီး "Destination" (ဥပမာ- Data Register D10) သို့ ကူးယူသိမ်းဆည်းလိုက်ပါသည်။
Displaying: သိမ်းဆည်းလိုက်သော Data များကို HMI သို့မဟုတ် ပြင်ပ Display များတွင် ထုတ်ပြပေးသည်။
Reset: အချက်အလက်များ သိမ်းဆည်းပြီးနောက် X1 ကို နှိပ်၍ နောက်တစ်နေ့အတွက် Counter ကို သုညသို့ ပြန်လည် သတ်မှတ် (Reset) နိုင်ပါသည်။
Performance Tracking: စက်ပစ္စည်းများ၏ အလုပ်လုပ်နှုန်းနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို ဒေတာများဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
E နှင့် F Registers တွေဟာ 16-bit index registers ဖြစ်ပြီး Offset Value ထည့်သွင်းရန် အသုံးပြုသည်။
စုစုပေါင်း —
စုစုပေါင်း 16 registers ရှိပါသည်။
Index Register ကို Modifier အဖြစ် အသုံးပြုသောအခါ Device Address ကို
Original Address + Index Value
ပုံစံနဲ့ တွက်ချက်ပြီး Access လုပ်ပါသည်။
ပုံပါအတိုင်း ကိန်းဂဏန်း $A$ နှင့် $B$ ကို နှိုင်းယှဉ်ပါက ရလဒ် ၃ မျိုး ထွက်ပေါ်လာနိုင်ပြီး Output (Y) များကို အောက်ပါအတိုင်း သတ်မှတ်နိုင်ပါသည်:
$A > B$ (Greater Than): အကယ်၍ $A$ တန်ဖိုးသည် $B$ ထက် ကြီးမားနေပါက Y0 သည် ON ဖြစ်မည်။
$A = B$ (Equal To): အကယ်၍ $A$ နှင့် $B$ တန်ဖိုး တူညီနေပါက Y1 သည် ON ဖြစ်မည်။
$A < B$ (Less Than): အကယ်၍ $A$ တန်ဖိုးသည် $B$ ထက် ငယ်နေပါက Y2 သည် ON ဖြစ်မည်။
ယခင်သင်ခန်းစာမှ ကားဆေးစက် (Car Washer) သို့မဟုတ် ပစ္စည်းရေတွက်သည့်စနစ်နှင့် ပေါင်းစပ်ကြည့်ပါက:
Counter တန်ဖိုး (A) သည် Target တန်ဖိုး (B) နှင့် တူညီသွားပါက ($A = B$) စက်ကို ရပ်တန့်ရန် သို့မဟုတ် အချက်ပေးမီးလင်းရန် ခိုင်းစေနိုင်ပါသည်။
ထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက်သည် သတ်မှတ်ချက်ထက် နည်းနေသေးပါက ($A < B$) စက်ကို ဆက်လက်မောင်းနှင်စေနိုင်ပါသည်။
Quality Control: ပစ္စည်းတစ်ခု၏ အလေးချိန် သို့မဟုတ် အရွယ်အစားသည် သတ်မှတ်ချက်အတွင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးခြင်း။
Safety Interlocks: စက်၏ အရှိန် (Speed) သို့မဟုတ် ဖိအား (Pressure) သည် အန္တရာယ်ရှိသော ပမာဏထက် ကျော်လွန်ခြင်း ရှိမရှိ နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးခြင်း။
Process Sequencing: အဆင့်ဆင့်လုပ်ဆောင်ရသော လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် တစ်ဆင့်ပြီးမှ တစ်ဆင့်သို့ ကူးပြောင်းရန်အတွက် အရေအတွက်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း။
လက်ရှိတန်ဖိုး C.V ကို အောက်ပါအတိုင်း နှိုင်းယှဉ်ပြီး Output (Y) များကို အလုပ်လုပ်စေပါသည်:
အနိမ့်ဆုံးသတ်မှတ်ချက်အောက် ရောက်နေလျှင် ($C.V < L.B$): လက်ရှိတန်ဖိုးသည် Lower Bound ထက် ငယ်နေပါက Y0 သည် ON ဖြစ်မည်။
အပိုင်းအခြားအတွင်း ရှိနေလျှင် ($L.B \le C.V \le U.B$): လက်ရှိတန်ဖိုးသည် Lower နှင့် Upper Bound ကြားတွင် ရှိနေပါက (သို့မဟုတ် တူညီနေပါက) Y1 သည် ON ဖြစ်မည်။
အမြင့်ဆုံးသတ်မှတ်ချက်ထက် ကျော်လွန်လျှင် ($C.V > U.B$): လက်ရှိတန်ဖိုးသည် Upper Bound ထက် ကြီးမားနေပါက Y2 သည် ON ဖြစ်မည်။
ရေကန်တစ်ခု၏ ရေမျက်နှာပြင် (Level Control) ကို နှိုင်းယှဉ်ကြည့်ပါက:
Lower Bound (S1) = 10m နှင့် Upper Bound (S2) = 50m ဟု သတ်မှတ်ထားသည်။
အကယ်၍ ရေမျက်နှာပြင်သည် 10m အောက် ရောက်သွားပါက ($C.V < 10m$) -> Y0 (ရေဖြည့်ရန် Pump) အလုပ်လုပ်မည်။
ရေမျက်နှာပြင်သည် 10m နှင့် 50m ကြား ရှိနေပါက ($10m \le C.V \le 50m$) -> Y1 (ပုံမှန်အခြေအနေ မီးစိမ်း) လင်းနေမည်။
ရေမျက်နှာပြင်သည် 50m ထက် ကျော်လွန် သွားပါက ($C.V > 50m$) -> Y2 (ရေလျှံသည့် အချက်ပေး Alarm) အလုပ်လုပ်မည်။
Voltage/Current Monitoring: လျှပ်စစ်ဗို့အားသည် သတ်မှတ်ထားသော ဘေးကင်းသည့် အပိုင်းအခြားအတွင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးခြင်း။
Temperature Control: အပူချိန်ကို အလွန်အေးသော အဆင့်နှင့် အလွန်ပူသော အဆင့်နှစ်ခုကြားတွင် ပုံမှန်ရှိနေစေရန် ထိန်းချုပ်ခြင်း။
Speed Control: မော်တာ၏ အရှိန်ကို အမြန်နှုန်း အပိုင်းအခြားတစ်ခုအတွင်း တည်ငြိမ်စွာ မောင်းနှင်ခြင်း။
Delta | Download Center +3
အဓိက အချက်အလက်များ:
မှတ်ချက်: Software ကို install မလုပ်မီ မိမိအသုံးပြုမည့် HMI model နှင့် version ကိုက်ညီမှု ရှိ၊ မရှိကို အရင်စစ်ဆေးရန် အကြံပြုလိုပါသည်။
အဆင့်ဆင့် လုပ်ဆောင်ရန် နည်းလမ်းများ
၁။ COMMGR တွင် Driver အသစ်ပြုလုပ်ခြင်း
YouTube +3
၂။ ISPSoft တွင် ဆက်တင်ချိန်ညှိခြင်း
YouTube +1
၃။ DOPSoft တွင် ဆက်တင်ချိန်ညှိခြင်း
YouTube
၄။ Simulation စတင်ခြင်း
COMMGR တွင် Driver မှန်ကန်စွာ စတင်ထားခြင်း မရှိပါက "Communication Error" တက်နိုင်သဖြင့် ၎င်းကို ဦးစွာ စစ်ဆေးသင့်ပါသည်။
၁။ PLC ဘက်တွင် Counter logic ရေးသားခြင်း
Delta ၏ PLC ဆော့ဖ်ဝဲဖြစ်သော ISPSoft သို့မဟုတ် WPLSoft တွင် Counter ကုဒ်ကို အရင်ရေးရပါမည်-
CNT C0 K10 (ဥပမာ- C0 ကောင်တာအတွက် ရေတွက်ရမည့်ပမာဏကို 10 ဟု သတ်မှတ်ခြင်း)X0) ကို သုံးပါ။
၂။ DOPSoft တွင် Display နှင့် Button ထည့်သွင်းခြင်း
DOPSoft ကို ဖွင့်ပြီး HMI screen ပေါ်တွင် အောက်ပါတို့ကို ပြင်ဆင်ပါ-
C0) နှင့် ချိတ်ဆက်ပါ။X0 ဟု ပေးပါ။
၃။ Simulation ပြုလုပ်နည်း
PLC ဆော့ဖ်ဝဲနှင့် HMI ဆော့ဖ်ဝဲတို့ကို အချင်းချင်း ချိတ်ဆက်မိစေရန် COMMGR ကို အသုံးပြုရပါမည်-
Ctrl+F5) ကို နှိပ်ပါ။၁။ Data Input/Output (Numeric Entry/Display) ပြုလုပ်ပုံ
HMI ဖန်သားပြင်ပေါ်တွင် ဂဏန်းများ ထည့်သွင်းခြင်း (Input) နှင့် ပြသခြင်း (Output) အတွက် အောက်ပါတို့ကို အသုံးပြုရပါသည်။
D100, D200 စသည်တို့နှင့် ချိတ်ဆက်ရပါသည်။
၂။ Simulation ပြုလုပ်နည်း
DOPSoft တွင် ရေးဆွဲထားသော ပရိုဂရမ်ကို HMI အစစ်မရှိဘဲ ကွန်ပျူတာပေါ်တွင် စမ်းသပ်ရန် Simulation function ပါဝင်ပါသည်။
၃။ အဆင့်ဆင့် လုပ်ဆောင်ပုံ
Element menu မှ Data Display သို့မဟုတ် Data Entry ကို ရွေးချယ်ပြီး ဖန်သားပြင်ပေါ်တွင် နေရာချပါ။Read/Write Address နေရာတွင် သက်ဆိုင်ရာ PLC Address (ဥပမာ - D0) ကို သတ်မှတ်ပေးပါ။Offline Simulation (သို့မဟုတ် Ctrl+F5) ကို နှိပ်၍ စမ်းသပ်နိုင်ပါသည်။၁။ Offline Simulation ပြုလုပ်ပုံ
HMI hardware မပါဘဲ software ထဲတွင်တင် စမ်းသပ်လိုပါက:
Ctrl + F5 ကိုနှိပ်ပါ)။၂။ Page သီးခြားစီခွဲ၍ စမ်းသပ်ခြင်း (Screen Switching)
Simulation အတွင်း Page အပြောင်းအလဲ ပြုလုပ်နိုင်ရန် အတွက် သင်၏ Project တွင် အောက်ပါတို့ကို ထည့်သွင်းထားရပါမည် -
၃။ PLC နှင့် ချိတ်ဆက်၍ စမ်းသပ်ခြင်း (Online Simulation)
အကယ်၍ PLC နှင့် ချိတ်ဆက်ပြီး Simulation လုပ်လိုပါက:
DOP Soft တွင် Tank Simulation ပြုလုပ်နည်း (အခြေခံအဆင့်များ)
၁။ Tank ရုပ်ပုံထည့်သွင်းခြင်း (Creating the Tank)
၂။ ရေအနိမ့်အမြင့်ပြမည့် Bar Graph ထည့်ခြင်း (Level Animation)
$0) ကို Read Address အဖြစ် သတ်မှတ်ပါ။၃။ Animation အတွက် Value ပြောင်းလဲခြင်း (Simulation Control)
$0) နှင့် တူညီစွာ ပေးပါ။ ၄။ Offline Simulation စမ်းသပ်ခြင်း
မှတ်ချက်: DOP Soft version ပေါ်မူတည်၍ interface အနည်းငယ် ကွဲပြားနိုင်သော်လည်း အခြေခံ logic မှာ အတူတူပင် ဖြစ်ပါသည်
၁။ Animation ပြုလုပ်ရန် ပုံများပြင်ဆင်ခြင်း
DOPSoft တွင် လှုပ်ရှားမှုရှိသော ရုပ်ပုံများဖန်တီးရန် "Multi-State Picture" ကို အသုံးပြုရသည်။
၂။ DOPSoft ထဲတွင် Animation ထည့်သွင်းနည်း
Button သို့မဟုတ် Indicator menu ထဲမှ Multi-State Picture ကို ရွေးပြီး Screen ပေါ်တွင် နေရာချပါ။Picture tab ကိုသွားပြီး Picture Bank ထဲသို့ သင်ပြင်ဆင်ထားသော ပန်ကာပုံများကို တစ်ပုံချင်းစီ (State 0, State 1, State 2 စသဖြင့်) သတ်မှတ်ထည့်သွင်းပါ။Main tab ရှိ Write Address တွင် PLC address (ဥပမာ - D0 သို့မဟုတ် M0) ကို သတ်မှတ်ပါ။ ၃။ Fan Simulation ပြုလုပ်နည်း
DOPSoft တွင် PLC မရှိဘဲ ကွန်ပျူတာပေါ်တွင် တိုက်ရိုက်စမ်းသပ်ကြည့်နိုင်သည် (Offline Simulation)။
Background Macro တွင် address တန်ဖိုးများကို +1 တိုးပေးရပါမည်။ (ဥပမာ - D0 = D0 + 1, ပြီးလျှင် If D0 > 3 Then D0 = 0)။Ctrl + F5 ကို နှိပ်ပါ (သို့မဟုတ်) Project menu ရှိ Offline Simulation ကို နှိပ်ပါ။Do you have any questions about our services? Get in touch with us now and we will be glad to get back to you shortly.